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精益生产(丰田TPS)实战训练营+丰田参观

培训对象: 企业的总经理、厂长、生产管理部、制造部、品质部、采购仓储部、项目管理部、成本管理部、事业管理部、生产技术部、系统技术部、设备管理部等相关人士

课程目标: 1. 通过学习,让学员全面了解精益生产的发展历史和背景。 2. 通过学习,让学员掌握TOYOTA TPS精益生产管理模式的精髓。 3. 帮助学员,掌握精益管理工具,挖掘企业的浪费源。 4. 通过学习,让学员们掌握培养人才的重要性。 5. 通过学习,让学员深刻意识到思想变革和行动变革对企业的重要意义。 6. 集聚优秀行业高管,现场相互交流的机会。 7. 带领学员到丰田企业现场考察学习、和丰田人零距离的接触和互动。

费用说明: (含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费)

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精益生产(丰田TPS)实战训练营+丰田参观课程介绍


**章 精益管理发展之路及推行模式

**节:精益生产的本质及发展

◆ 精益生产的起源和发展

1. 企业为何要建立危机意识管理        

2. 世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析

3. 精益生产的起源——丰田生产方式  

4. 全世界为何要学习丰田的管理模式

5. 从精益生产到精益管理的发展之路

6. 观看视频—丰田精益生产的起源与发展      

7. 观看视频—企业的变革之路,你准备好了吗

◆ 精益生产的本质

1. 在安全生产的基础上,全面降低生产成本

2. 丰田生产方式的改善之道—全面识别浪费,杜绝不良的重复发生

3. 丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理

◆ TOYOTA TPS之屋,丰田生产方式体系  

1. 丰田生产方式系统

2. 丰田的TPS发展之路

3. 丰田TPS变革的改善秘诀

4. 丰田TPS生产管理模式视频分享与解说

5. 丰田生产模式可以复制给您的企业吗?小组PK

第二节:精益生产成功的根源

1. 日本企业为何能持续发展的根本原因        

2. 精益生产为什么在中国难成功的原因分析

3. 中国企业精益生产的成功之路在何方

4. GIANT(捷安特)的TPS推行之路(视频案例)

5. 各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点,五原则分析      

第二章 VSM精益价值流优化,全面排除浪费降本增效

1. 精益价值流分析的基本原则

2. 精益价值流的分类

3. VSM价值流分析通常采用的手段及工具的运用

① 八大浪费五大损失识别浪费

② 5S 5W2H视点挖掘浪费

③ 6M1E的视点挖掘浪费

④ IE手法挖掘管理浪费

⑤ 精益 vs.六个西格玛挖掘浪费

⑥ Lean Production改善挖掘浪费

⑦ 现状把握与分析的方法运用

4. 供应链价值流流分析

① 事务流分析

② 产品流分析

5. 事务流优化,进行并行生产管理

① 建立信息流规范化流程

② 建立规范化流程的关键步骤

③ 挖掘集团企业间事务流的浪费和优化管理

④ 挖掘企业内部部门间事务流的浪费及优化处理

⑤ 识别部门内部组织上的浪费并优化处理

⑥ 杜绝处理和等待的时间浪费

⑦ 对事务流程进行LEAN改善

⑧ 如何利用“牛皮纸分析法”排除事务浪费

⑨ OA系统到ERP系统的JDK自动录入系统管理

⑩ Lean Before OR Lean After改善效果比较

⑪ 设计企业内部信息流的价值流分析图(小组课题PK)

6. 产品流程优化,进行同步管理

6.1)提升产品价值流效率的改善路径规划

6.2)工位平衡率如何设计与控制管理

6.3)负荷产能的设计与控制管理

6.4)TAKT的设计与控制管理

(1) 从结构布局上优化,排除浪费,提升效率

① 流程结构布局优化

A. 孤岛式布局的优缺点分析

B. 集中配置布局的优缺点分析

C. 流水线布局优缺点分析

D. U型布局的优缺点分析

E. Y型布局的优缺点分析

F. CELL单件屋配置的优缺点分析

G. 相同工厂及产品,不同生产模式的实操对决大PK

② 纵横管理结构优化

③ 单元结构的优化

④ 自律神经结构的优化

⑤ L/T改善(one piece flow)

⑥ 把握现状设定中长期规划管理

⑦ 从供应商到客户的流程信息跟踪管理

(2) 从工程内部改善浪费,提高效率

① 加工方式的改善

② 检查方式的改善

③ 搬运方式的改善

④ 停滞的消减改善

⑤ 直通率的提升改善

⑥ 丰田精益改善视频---快滑条的改善使用

(3) 从作业上减少浪费,快速提高生产效率

① 经济动作5原则分析与运用

② 提高效率的7大改善手法的分析与运用

③ JTKN人体机能法快速发现异常

④ KYT预防预知管理

⑤ ANTON管理快速应对异常发生

⑥ 现场道具IE改善手法演练

(4) TQM品质过程全面控制管理,杜绝不良的产生与流出

① 自检

② 互检(CORSS)

③ 专检

④ JDK自动化监测系统的运用

⑤ “四不”不良过程控制管理,生产完就出货的管理模式

⑥ 丰田与通用数据的对比管理

7. 持续改善,精益求精,追求卓越

8. 案例:

① 新工厂的精益布局与投产案例分析

② IMS & SMT美英合资企业改善案例分享

③ 安全生产管理的再现性实验视频教育

第三章 标杆企业现场参观考察前的看点说明

1. 参观广汽丰田 (丰田21世纪海外模范工厂)

2. 看点1:

① 以人为本的工作环境,三位一体的品质体系;

② Kanban(看板)从销售→采购→生产的整个流程中的运用;

③ 企业文化墙的设计与运用

④ 世界一流的目视化管理现场的建设;

⑤ 先进的SPS(Set Parts System)单台供件移动式物流模式。

⑥ 完全平准化混流的拉动式高柔性生产线;

⑦ 现场异常快速处理系统---ANTON(按灯)管理系统

3. 看点2:

① 安全通道、参观通道及作业通道的设计。

② 安全生产现场的揭示管理

③ 精益思想在销售、售后服务、维修中的应用体现;

④ 行业**先进的硬件设备及管理系统;

⑤ 全球首块销售SPM看板、售后CS看板;

⑥ 全国首条售后钣喷车间流水线作业方式;

⑦ ……

第四章 现场问题改善工具--- 一目了然化的管理

1. 红牌作战

2. 统计看板(一目了然化)

3. 按灯管理(ANTON)

4. 操作流程图(SOP)

5. 反面教材

6. 提醒板

7. 区分线

8. 警示线

9. 告示板

10.生产责任管理看板

11.职员优缺点苹果树揭示管理

12.现场班组文化园地的建设管理

13.企业文化墙的规划管理

14.案例1:KANBAN的编写与制作视频案例分享

第五章 以人为本、欲造车先育人的战略规划

1. 素养--- 系统培训,遵守规定照做,养成团队协同作战的意识习惯

2. 人员职业生涯规划系统管理9级27阶71步

3. 新进人员的3级教育管理

4. 确保品质的定期教育

5. 熟练度提升的定期教育

6. 提升技能级别的定期教育

7. 岗位多能工的中长期规划教育

8. 岗位人员的5种再教育

9. 提高团队人员工作效率的战略管理模式

10.建立意识变革的秘诀

11.如何提高现场执行力的秘诀

12.人员教育系统成果的运用

13.案例1:安定人员,提高工作效率的视频分享

14.案例2:PEC产业教育中心如何对中高层管理者进行培训

第六章 标杆企业现场参观考察后的总结

1. 各组回顾总结看点,相互研讨企业如何将这些看点落地

2. 现场提问讨论

3. 现场诊断意向企业登记(需提前联系,调配时间)


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