〖课程大纲〗

第一部分前言 课程概述及技术导图

1、DFMA的系统发展与构成

2、DFMA的目的与产品领域应用发展

3、DFMA的基本定义与范围

4、DFMA沿APQP展开的技术导图

5、DFMA对APQP流程的支持关系

6、电子电气部分的DFMA与结构部分的差异

7、企业的心声—DFMA具体可以采用的几种技术路径（形成规范做法）

8、企业现实需求—工艺部门在新品项目中与设计方协同工作

9、工艺部门对DFA和DFM的评估工作

除了DFMA的应用介绍之外，从工作角度为后续内容提供一个线索和指引

第二部分（首要重点） DFA的产品分析方法

1、综合电气部件与其他行业产品的DFMA差别

2、结构层次化合理分解

3、整机与局部（部件）结构的多种情况

4、装配特征与制约

5、单元部件回归整体装配考量

6、规范结构与“非规范”设计之间的矛盾

7、电子电气部分与结构装配的协同考量

8、整机作为电子结构装配的不同思维和要点

9、DFM与DFA的关系及反向影响

10潜在的制约性装配环节

(例如自攻丝，线路，加胶)

11、建立针对具体机型的DFA评估项

本部分内容直达产品，包含多种实例内容和现场分析，

需要使用公司实际产品开展实战演练

因随机型不同，包含的内部单元有差异，具体机型的DFA需差别建立，所以课堂上学员需要学习“动态”建立DFA评估表

第三部分 DFMA工艺策划及原则

1、DFA结构装配性原则

2、DFA与DFM在装配结构中的协同

3、十八项优化原则

4、分部件领域的装配性原则

5、装配结构合理性分析与评估工具

6、装配结构优化方法---与设计部门结合

7、装配动作单元分析

8、自动化装配过程策划

9、装配工艺对装配设计评估指标规范

这部分是对产品进行DFMA评估的规范性依据，对于非标分部件，需要自行建立内部规范

第四部分 （首要重点） 产品内在系统分析技术及方法（DFA与DFM的桥梁）

1、DFMA系统化先期策划

2、产品系统分析路径

3、功能架构到结构分析（加工或装配冲突识别）

4、单元型产品的界面—媒体分析法（装配结构分解并特征化）

5、单一零件的多界面分析法

6、装配合理性模型搭建

7、产品关键参数展开（关键特性、综合特性）

8、建立产品特性与工艺过程特性的初步关联

9、DFMA先期策划模板

研发期间或样本转入工艺开发所需要的初期分析

实战演练:现场可任意提出公司实际产品,小组根据课程给出的方法共同演练

第五部分（重点) 装配结构与装配过程的参数量化

1、装配工艺过程的量化模型

2、装配过程的量化难点与解决

3、摩托罗拉DFMA六步法

4、尺寸链构成与潜在公差分解

5、综合性能与结构设计、装配质量三者之间的制约关系

6、综合性能相关的装配点的多种情况

这部分是APQP要求中对DFM潜在要求项

第六部分（重点） DFMA与产品风险防范的关联性

1、产品生命期技术风险的生成路径

2、技术质量风险的方向与类别

3、技术风险控制与制造风险控制的连接

4、产品、过程、来料变异对装配的影响

5、产品与过程变异预测与分析方法

6、产品、过程、来料变异对装配的影响

7、DFMA对产品和过程稳健性的要求

8、产品与过程稳健性的原则

9、变异风险的量化模型（P-图与表格型工具）

10、变异分析的灵活运用（例如样本分析、早期问题测试与发现）

这部分是以上一章节为基础的，目的是在设计前期通过直接针对产品特性的分析预测后续制造、使用过程中发生变异的方向并采取措施，变异既影响到产品质量又影响到总装配

这部分是潜在针对新版VDA对DFM的要求的

第七部分 设计与工艺衔接的DFM工作：共同关注点DFM评估

1、DFM交接与评估

2、DFM检查表的构成

3、工艺设备与设计联合评估

4、不同加工工艺DFM评估案例

5、不同加工工艺DFM所使用的方法

6、针对实际产品进行DFM评估实战

7、电子部分DFM评估的特殊性和工作内容

本部分以实际案例资料为主，可能包含，塑胶、五金、PCBA、SMT等不同技术内容

第八部分（重点）工艺协同优化

1、“可制造性差”的情况技术分析

2、潜在公差要求

3、综合特性与加工特性关系

4、工艺协同优化的定义

5、如果设计已经移交，不能改动，工艺部门单独的补偿优化

6、底层防错

7、辅助工艺补偿手段

8、工艺优化创新思维---制造障碍与矛盾的突破

工艺部门与设计的接轨或补充优化

第九部分 DFMA可制造性分析报告

1、DFMA与新产品项目的伴随输出

2、可制造性分析的对象

3、几种典型的加工对象工艺全程分析

4、制造工艺可行性分析的维度及内容

5、工艺可行性分析的内容

6、制造工艺可行性检查表的内部转化

7、前期制造可行性分析六个步骤与作业指引

8、工艺水平与过程能力预先评估

第九部分不是课程的核心内容，它是新品项目的一项输出，是由APQP小组负责人跟进并整合的一个动态输出，它与DFMA直接相关，是DFMA开展的过程记录，因此作为课程的一个参考性内容。

第十部分 课程总结与研讨

1、互动答疑

2、课后实践建议