课程介绍：

如何预防企业的风险？如何让产品的风险降低？如何降低过程的变差？如何让过程稳定？如何保证数据是正确的？如何从整体上策划产品的生命周期，保证产品在销售、开发设计、制造及服务等环节都有充足的保证？如何让客户持续满意？这一系列问题的最好解决方法就是APQP核心工具。汽车行业明确把这APQP核心工具作为汽车行业标准，要求整个汽车供应链应用APQP核心工具保证产品质量，以持续的提升整个汽车供应链企业的管理水平和竞争力。一些世界500强企业应用这些工具把产品的不良率降到趋近零缺陷，一举超越了同行业的国外企业，成为行业的领导者。可以说把这五大核心工具用好了，企业就形成了一层足够的屏障，保护产品缺陷不再发生不良，这是企业风险和产品质量预防的最佳利器。

课程对象：

质量、工程、生产、业务、计划、基层管理人员、工程师及企业中高层管理人员。

课程目标：

1、 正确掌握APQP核心工具的逻辑关系和整合应用规划

2、 掌握FMEA风险管理的制作和应用注意事项。

3、 能够正确识别过程变差并进行过程控制SPC。

4、 熟练掌握不同控制图的应用

5、 正确选择和应用测量系统分析MSA

6、 能够应用MINITAB软件分析控制图、过程能力和MSA

7、 能结合实际情况正确设计本企业的产品质量先期策划APQP

8、 能正确运用控制计划来管控产品

9、 能按照客户的要求提供适用的证据保证客户满意PPAP。

10、 能正确避免APQP核心工具应用过程中的常见问题

 

课程大纲：

第1章：APQP基础知识

●为什么做APQP？

●什么是APQP？

●谁来做APQP？

●何时做APQP？ 

第2章：APQP第一阶段1：计划和确定项目

●顾客的呼声

●市场研究

●保修记录和质量信息

●小组经验

●业务计划／营销策略

●案例分析

第3章：APQP第一阶段2：计划和确定项目

●产品／过程基准数据

●产品／过程设想

●产品可靠性研究

●设计目标、可靠性和质量目标

●初始材料清单

●初始过程流程图

●产品和过程特殊特性的初始清单

●产品保证计划

●案例分析

第4章：APQP第二阶段1：产品设计和开发

●DFMEA设计失效模式及后果分析

●DFMA可制造性和装配设计

●工程图样

●案例分析

第5章：APQP第二阶段2：产品设计和开发

●新设备、工装和设施要求

●材料规范

●工程规范

●量具/试验设备要求

●特殊产品和过程特性

●设计验证/评审

●样件控制计划

●小组可行性承诺

●案例分析

第6章：APQP第三阶段：过程设计和开发

●PFMEA过程失效模式及后果分析

●过程流程图

●场地平面布置图

●特性矩阵图

●过程指导书

●包装标准和规范

●测量系统分析计划

●初始Cpk研究计划

●试生产控制计划

●过程质量体系评审

●案例分析

第7章：APQP第四阶段：产品和过程确认

●有效生产 

●生产确认试验

●包装评估

●测量系统评估

●初始Cpk研究

●PPAP生产部件批准

●生产控制计划

●质量策划认定

●案例分析

第8章：APQP第五阶段：反馈、评定和纠正措施

●减少变差

●减少浪费

●改善客户满意

●改善交付和服务

●持续改善

●BP最佳实践总结

●案例分析