■制造企业面临和困扰的这些问题，必须下定决心突破解决：

◆生产效率低下，虽强调改善，但无从下手或改善效果不明显

◆有订单却无法准时交付，生产疲于应对

◆质量问题频发，客户投诉不断，品质档次难以提升

◆各种成本居高不下，企业利润率越来越低，经营难以为计

◆人员招聘难，流动大，归属感不强，优秀人才更是难以留用

◆机制流程不完善、管理松散、执行不力、本位主义等不良现象严重

◆老板和高层被琐事缠身，无法聚焦和处理重大和关键工作

【课程内容大纲】

**部分、如何构建企业高维运营

1、企业转型升级，路在何方？

2、提升产品市场竞争力的四大关键

3、双轮驱动重构企业竟争与赢利新模式

4、制造企业现状分析，找出差距，明确思路

5、如何突破提升企业PQCDM运营力，实现换档升级

■案例分享：广东某家电企业如何在2020年逆境中获得竟争新优势

第二部分、（P）生产效率现状评估与效率改善提升

一、如何衡量企业现有的制造水准与管理水平

二、如何建立科学合理的评判标准KPI（内外参考依据）

三、产能/标准产能、产值/人均产值，如何正确理解与衡量

四、点效率与系统效率、局部改善与系统提升

五、流线型/离散型产线效率、单台/单元设备综合效率，如何正确衡量？

■案例：实用报表与表格

六、数字智能化条件下，如何识别与采集有用数据

七、生产效率改善实例展示与分享

■上海某电声公司共有18条喇叭生产线，经过改善：每条产线操作员工由28人降至13人，人均产量由248PCS/h提高到554PCS/。

■深圳某企业注塑车间人机操作改善，实现一人**多看管十六台注塑机，四百多台生产设备  

 每班只需40多人。

■东莞某玩具企业车间设备综合效率OEE由58%提升至92%。

八、有效运用JIT准时化生产，实现生产平稳化、均衡化、同步化、柔性化

■案例分享：佛山某家电企业实施精益JIT生产给企业带来的巨大经济效益改善。

九、充分发挥“现代IE”在“产线布局优化、标准工时、瓶颈突破、效率测算、快速切换、防呆防错”等方面对生产效率所发挥的巨大作用。

■案例分享：惠州某企业**现代IE实施改善，一年内工厂车间总体生产效率提升40%

十、精准把控物流畅通与均衡，有效提升生产效率

■案例分析：车间之间、工段之间、上下工序之间，物流如何做到均衡畅通

■案例分享：某企业供应商物料准时交付改善案例分享

十一、数字化、智能自动化大背景下，如何实施产线升级打造

■案例分享：中山某小家电企业产线自动化改造视频分享

第三部分、品质（Q）现状评估与品质改善提升

一、高品质塑造好品牌---竟争力的杀手锏

二、客户投诉、返工返修、报废率高、过程质量问题多，是众多企业的心头之痛

三、如何把控产线一次性合格率、OQC批次合格率、来料检验合格率、不良率/返修率/报废率

■案例分享：某企业每日/每周/每月品质统计数据展示分析

四、如何建立高效可控的品质保证机制

■案例分享：某上市企业品质保证系统展示分享

五、如何建立全过程的质量责任机制并落实到位

■案例：某日资企业品质责任担当与控制过程分享

六、如何构建全面有效的质量信息与数据系统

■案例分享：某日资企业品质统计数据汇总分析

七、如何构建生产过程质量信息反馈与有效处理机制

■案例：某德资企业生产过程品质异常反馈与处理机制分享

八、如何构建实用高效的生产过程质量管控机制并落实到位

■案例：某外资显示器制造工厂生产过程品质控制经验分享

九、如何构建供应商质量信息反馈与有效处理机制

■案例：国内某优秀企业供应商质量异常与处理机制分享

十、如何实施重点质量改进计划

■案例：某企业焦点问题改善实例分享

十一、如何强化品质沟通与协作机制，加强配合提升品质

■案例：某优秀企业品质沟通协调机制分享

第四部分、成本管控（C）现状评估与有效降低成本

一、材料、人工成本持续上涨，利润被不断挤压，企业如何赢利与生存？

二、制造成本降低10%，利润将提高一倍以上

■案例分享：一张表单详尽成本与利润之命脉

三、精准识别真假成本、可控与不可控成本

四、系统机制、运作流程对效率和成本的影响

■案例分享：某企业运作流程繁琐导致效率低下与人员浪费。

五、如何消除生产活动中一切不增值浪费

■案例分享：企业浪费面面观与各种隐性浪费

六、精准管控物料采购、库存、损耗，**大限度降低材料成本

■案例分享：某民营企业采购与供应链成本管控分享

■案例分享：某外资企业生产过程物料损耗与库存控制分享

七、实施精益生产，应用现代IE，有效提升效率，降低成本

■案例分享：某企业实施精益现场改善，工厂一年节省成本3000万元

八、有效提升产品质量，系统降低质量成本

■案例分享：某企业在提升质量的前提下，两年时间将质量成本从每年4千万降到2千万元

九、导入目标成本进行开发设计VE，在产品设计阶段就将成本降下来

■案例分享：好的产品设计，能将成本降低15%以上

十、向半自动/智能自动化、数字化生产方式转变，实现少人化

■案例分享：某企业**产线自动化改造，大幅降低人工成本

第五部分、准时交付（D）现场评估与大幅缩短生产周期

一、个性化、迭代快，导致多种少量，交期短，如何适应和满足客户

二、准时交付率是衡量生产能力、快速应对能力与生产绩效的重要指标

三、为什么计划跟不变化？

四、如何识别、评判和检讨交期延误痛点所在？

五、交期延误六大真因分析

六、企业如何预测及制定长/中/短期销售与生产计划

七、生产计划模式与ERP系统如何优化以满足现代制造新模式

■案例分享：某企业**计划流程与ERP系统优化，实现准时交货率由70%提升至92%。

八、实施JIT准时化生产将大幅缩短制造周期

■案例分享：某企业实施JIT生产，一年之后生产周期从45天缩短到20天。

九、单元柔性化生产有效化解多种少量的困境

■案例分享：某企业采用小单元柔性化生产每天轻松应对上百款型号产品

第六部分、员工状态（M）现状评估与有效激励

一、招人难、用人难、留人更难

■案例分享：某企业选人、用人、育人、留人成功机制分享

二、能力与岗位不匹配，无法满足工作与企业发展之需要

■案例分享：缺什么补什么，优秀企业培训机制分享

三、工资涨了又涨，考核机制改了又改，绩效却难以改变

■案例研讨：那种绩效激励机制**适合你的企业和员工？

四、部门之间、同事之间推诿扯皮、协作性差，执行不力

■案例研讨：如何打通部门之间、同事之间配合与协作的堵点与痛点

五、企业员工激励机制---五套组合拳

■案例研讨：国内某企业员工激励机制案例分享。