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现场浪费消除实战特训营
培训对象: 工厂经理,生产总监、营运总监、财务总监,生产经理生产主管和车间主任,维护主管和技术人员、制造工程师、设备人员、一线班组长和业务骨干等。特别提醒:现场浪费消除的推动绝不是一两个人的事,也不是靠任何一个部门就能解决的问题,5-8管理团队共同参与效果最佳。
课程目标: 了解企业竞争形式下生产现场管理人员所面临的系列挑战与趋势;;让参训人员系统了解浪费消除 持续改善在企业管理中的重要意义;了解LOSS在企业里面存在的形式,及识别企业存在各种LOSS;通过大量案例让学员掌握消除浪费的思路策略,并掌握基于价值的LOSS消除策略...
费用说明: 课程全部费用
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**部分 [认知]精益生产基本概念
企业主不得不知的企业本质的背后
动物的故事看位置与机会的丧失
寒冬下!我们的企业所面临的挑战
微利时代—制造业何去何从?
消除浪费 持续改进的重要重要性
案例:丰田的价值观
精益有效推进的思想
第二部分 [识别]慧眼识别 LOSS 点
你认为降低成本的着眼点是什么?
要降低成本的话,你会让谁去做?
不仅关注显性成本,更要关注隐性成本
不应只注重资源价格,而忽略资源效率
关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要
你的身边存在哪些可以改善的地方?
现场各大损失识别
浪费与增值的基本概念
哪些活动是增值的?问题意识建立
浪费和附加价值的划分
作业过程损失消除
全员改进“七七事变”——地下七浪费
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工浪费
库存浪费
过量生产
智慧浪费
奇葩!医院也被整迷糊了
做了不见得好-企业经典失败案例15例
[视频]看电影找浪费
全员改进“七七事变”—管理系统七废墟
等待浪费
无序浪费
协调不力浪费
闲置浪费
应付浪费
低效浪费
“不合理”浪费
管理再问:贵企业业绩如何?你的身边存在哪些可以改善的地方?
用体系的眼光看工厂损失体系图
第三部分 [改进]价值下 LOSS 消除
损失分析
总转换成本
范围内总成本的量化
损失鉴定的规则
损失量化的实例
成本分析项目
工程关联性分析图
排列分析-实例(装配区域)
改善前改善后
预防性维修损失计算例证
ICE指数
[损失·绩效·关联· ICE]用价值衡量
3MU识别和消除
工作场所整顿的影响因素:
行动级别分析表
人体工程学评价等级班组汇总表
练习:消除工作中的3MU
不增值活动举例
工作要素时间测定表
损失改善分析工具一览表
5W1H(描述型)
练习:运用5W1H方法描述问题
案例:浪费查找指引
低成本改善思路下的改善顺序
第四部分 [实战]现场浪费实战案例
企业现场浪费现象识别实战