课程大纲：

一、破冰

从一个苹果看生产制造的发展

二、丰田生产方式概论

1.从稳定化到标准化

2.小组讨论：制造业现场管理之屋

3.成本、利润和售价

4.获得利润的正确思考：消除浪费

--什么是浪费？

--七大浪费

--影像资料：识别视频中的七大浪费

三、精益改善的重要认知

1.两大支柱—自働化和准时化

2.全面拉动系统

3.均衡化生产

--快速切换改善方法

4.PDCA-SDCA

5.“三现”主义

6.数据量化

--案例分享：标准化、“三现”、量化管理

四、七大浪费及其精益改善工具详解

1.库存的浪费

--库存及库存成本

--库存对ROI的影响

--库存掩盖问题的发现

--案例分享：库存浪费背后的改善机会

2.生产过剩的浪费

--生产过剩是万恶之源

--核心是流动

--影像资料：让生产流动起来

--单件流与同步化装配

3.搬运的浪费

--搬运浪费知多少？

--搬运灵活性改善表的运用

--程序流程图改善

--案例分享：精益布局、成组化搬运、标准化搬运

4.等待的浪费

--为什么会等待？

--生产线平衡改善

--案例分享：等待浪费的改善与优化

5.动作的浪费

--无处不在的动作浪费

--动作改善的20个原则

--课堂演练：动作改善及手工作业自働化

6.加工的浪费

--为什么会出现加工的浪费

--案例分析：贴标贴的改善

7.从源头改善加工的浪费

--不良的浪费

--不良为什么会发生

--工序内打造品质

--课堂演练：自働化改善

8.工作改善

--工作改善分析

--ECRS与5W1H

--案例分享：工作改善案例

五、价值流改善

1.什么是价值流图？

2.价值流图的组成

3.价值流图析四阶段

--选择产品族

--绘制现状图

--设计未来图

--实现未来状态

--课堂演练：绘制价值流图

六、课程总结

Q&A

讲师简介：陈老师

Ø 15年项目改善经验

Ø 30个以上咨询项目实操

Ø 多年外资企业、民营企业运营管理和项目管理经验，优秀的企业管理素养和视野

先后担当过生产管理、精益生产推进、公司运营管理工作，具有丰富的制造业管理实践经验

职业生涯至今，重点从事项目改善和管理咨询工作，主持过的项目有：现场改善、5S与目视管理改善、TPS推进、工厂&物流中心布局规划、仓储管理改善、库存优化……

培训特色：**实战案例和课堂互动，挑战学员旧有观念，促进学员反思，带动其在更高的意识层面上去看待和解决问题，同时针对学员的个性化问题给予实操性方案辅导

个人专长：

课程专长

Ø 5S与目视管理实务（工具篇）5S与目视管理推行实战（推行篇）

Ø 卓越主管能力训练

Ø 现场精细化管理改善提升

Ø 工厂物流与仓储管理进阶

Ø 精益生产系列课程

项目专长

Ø 5S与目视管理管理

Ø 现场改善

Ø 生产绩效提升

Ø 精益生产改善

Ø 物流仓储管理改善

Ø 工厂、仓储布局与规划

部分服务客户：

航通用电气、大陆汽车电子、大众联合汽车、航天机电、通力电梯、上海庄臣、联亚制衣、昆山铝业、上海考泰斯、南京圣韩玻璃特步中国、宏大齿轮、雅马哈乐器、青岛圣戈班、广汉圣戈班、爱思恩梯（大宇）、傲卓凯恩纸业、港华清源华衍水务、欧文斯科宁、威高医疗、扬州高露洁、YKK(吉田)拉链、东洋电装、卫岗乳业、新宁物流、索尼移动通信……

成功项目个案：

案例一：上海某外企5S改善项目（2008/12 -- 2009/05）

工作担当：项目经理/咨询顾问

项目背景：

上海某外企响应总部要求开始筹划5S项目推进。**沟通，高层希望并认可我们能够**5S项目，从“形式化”到“行事化”提升员工行为的转变过程；希望在项目过程中**团队与团队的竞争形成现场新标准和基础管理上的共同语言，促进认知水平的提高，改善现场流程与环境。希望项目能为公司推行LEAN的远景规划奠定基础，从而推动LEAN工厂的建设。

项目成就：

Ø 项目完全按期完成，项目组成员获得升职和海外培训机会；

Ø 项目质量获得客户方认可；

Ø 与项目组成员建立了良好的交流合作关系，多次带领客户前往参观，该公司已经在5S基础上顺利推进精益生产。

案例二： 某民企500强集团子公司精益改善与工厂布局项目（2011/03-- 2013/04）

工作担当：精益办主任

项目背景：

公司**几年的精益生产改善，至2010年底，已经基本过渡到生产线作业，但并未真正实现产品流动，同时，因为设备维护、工艺粗放、原材料不良等一系列问题，品质问题异常突出。2011年年初，结合新工厂布局规划工作，开展了以“工序内打造品质”、“工序流畅化”为核心的精益改善与工厂布局设计项目。

项目成就：

Ø 完成样板线改造并推广，实现生产单件流及少人化改善，生产效率提高70%以上，不良率改善80%以上；

Ø 整体物流距离削减85%以上，实现新工厂布局规划设计，优化物料搬运路线，实现小批量配送，内部物流格局的根本性变化。

Ø 启动库存管理优化项目，建立基于数据分析的销售预测与库存管控分析模型，并开展库存管理改善。

案例三：某配件后市场服务公司管理系统优化（2013/04 -- 至今）

工作担当：副总经理

项目背景：

公司深受订单波峰波谷的困扰，长期以来生产效率低下，订单处理周期过长，准时发货要求得不到满足。为了改善客户服务水平，提高公司效益和员工收益，开展全面的管理系统优化工作。

项目成就：

Ø 开展生产与物流绩效改善，提高交付能力，订单处理周期由一周以上改善至3.77天；

Ø 生产部门效率分别提升119%和51%，物流部门效率提升74%；准时交付率达95%以上；

进行仓储管理优化，提升仓储利用率和改善库存管理水平，规划设计物流配送中心，优化内部运作流