【课程大纲】

**讲：精细化管理的起源与价值

1.精细化管理的概念和意义

2.精细化管理的广泛应用价值

3.认识精细化管理常见的误区

4.企业精细化管理的作用

案例分析：精细化在丰田精益生产的应用

案例分析：海尔精细化生产线的实施原则

案例分析：麦当劳精细化管理的深刻启示

第二讲：IE七大手法的运用

一、IE七大手法

视频：作业不合理之处有那些？列出大家看到的问题点

1.人机法的运用

2．动改法的运用

画图大赛：员工标准工位设计&优化PK（遵循动作经济16原则）

3.防错法的运用

视频：柔性化工装

小组活动：思考如何设计防取错料工装

4.五五法的运用

案例：假设你正看到一位工人，将铁屑洒在机器中间的过道上。

5.双手法的运用

 脑力激荡：螺丝与螺帽配合作业的沙布利克分析（双手法）

6.流程法的运用

7.抽查法的运用

第三讲：识别现场问题

序言：浪费的真面目

1. 水蜜桃VS话梅干

2. 浪费的定义

一、改善的入口

1. 改善的切入点

2. 为什么要作改善

二、问题的定义与种类

1. 界定问题

2. 发生型

3. 改进型

三、改善前自问三个句话

1. 有没有标准

2. 员工学会了吗？

3. 员工执行了吗？

四、解决问题的前要建立标准

案例分析：某公司周转箱摆放的标准

案例分析：某公司仓库托盘摆放标准

五、标准作业VS作业标准

案例分析：某塑胶公司视频案例

六、解决问题的SDCA模型

第四讲：识别与改善瓶颈

一、什么是瓶颈

视频案例：请找出哪些是瓶颈

二、识别瓶颈

案例练习：识别瓶颈

三、瓶颈的制约作用

四、改善瓶颈

案例练习：如何改善车间2的瓶颈

五、改善瓶颈方法

1. 管理

2. 工艺

3. 时间

六、一切为瓶颈服务

1. 管理倾斜

2. 减少投入量

3. 时间投入

案例分析：某车间为瓶颈服务的方法

七、现场突发瓶颈

1. 现场计划排产导致瓶颈

案例分析：改善三方法

2. 单工序排产思维

3. 设备异常导致瓶颈

4. 物料异常导致瓶颈

案例分析：改善方法

八、人手短缺瓶颈

案例分析：人手短缺改善方法

第五讲：改善现场七大浪费

一、识别浪费、动作、工作

视频案例：某塑胶公司打包工序

1. 过量生产的浪费

案例：某电机公司过量生产浪费

2. 等待的浪费

案例分析：某条流水线

3. 加工本身浪费

视频案例：10手法则

4. 动作浪费

视频案例：礼品包装厂冲压员工动作

5. 库存浪费

视频案例：某民营塑胶公司

6. 搬运浪费

视频案例： 某缝纫工序半成品的搬运

视频案例：AGV小车的使用

视频案例：某公司包装工序

7. 不良浪费

案例分析：做产品就是做效率

8. 员工智慧浪费

1）引言：联合利化漏包装改善

2）员工提案改善

3）员工提案改善看板

4）提案PK文化

案例分析：提案提交及时率提案、参与率、提案实施率