课程背景

我国大部分中小制造型企业普遍遇到的问题是：订单越来越小、品种却越来越多！客户要求越来越高、交期短、而且时间经常更改！企业内部却订单交货及时率偏低、过程在制品库存量极大、计划人员不是不专业、就是在企业中无地位，无法有效掌控计划对车间的执行过程！计划执行的生产部门、生产车间对计划的安排与及时调整却束手无策，导致一方面无法及时交货、另一方面车间天天在赶货

而目前的订单形态是互联网时代下的多品种、小批量、快速交货，讲究柔性化生产与供应生态链的时代。企业的生产计划模式必须随着时代发展的变化而调整。用柔性化生产的思维安排生产计划。

本课程将从计划源头，控管模式，控管计划工具等方面探讨，让企业及时掌握生产计划的部门职责、计划流程及十个落地方法和工具。

老师将根据自己近十六年的亲自排产和七年多生产计划咨询辅导的实战经验来详细讲解制造企业如何快速提升生产产量、提升生产效率！

课程收益

1. 计划部门掌握多品种小批量下日常生产计划安排的产前准备方法；

2. 生产车间掌握多品种小批量生产现场的柔性生产线安排方法；

3. 生产部门掌握多品种小批量生产情况下的订单准时交付方法；

4. 生产部门掌握多品种小批量生产现场的进度控制及调整方法；

5. 全面提升生产、计划负责人及车间现场管理计划安排、调整能力；

6. 全面系统学习车间现场柔性排程的十大工具运用。

课程大纲

第一讲：生产计划运作痛点问题分析

一、痛点问题分析

1. 生产计划上的六大乱象

2. 现场生产计划常六大见问题

3. 物料管控中存在的四大问题

第二讲：PMC部门建设与工作分析

一、PMC的基本职能

1. PMC人员五项基本职责

2. PMC人员四项能力要求

3. PMC人员五大常用工具

案例分享&互动讨论：某电机企业PMC小颜工作遇到的问题及解决方法

二、PMC与三大部门对应关系

1、PMC与销售的对接

2、PMC与生产的对接

3、PMC与采购的对接

三、PMC工作权威打造方法

1、PMC自身四大要求

2、企业对PMC三大支持

案例分享&互动思考：上海某纺织企业PMC部门权威打造过程

第三讲：生产计划的分类与管理

一、生产计划介绍

1. 计划关系

2. 主次计划

3. 分段计划

二、三种产品生产类型介绍

1. 流水组装型

2. 设备生产型

3. 单一装配型

三、生产计划四大模式分析

1. 订单式生产

2. 库存式生产

3. 临时性生产

4. 混和式生产

四、生产计划管理六要素

1. 计划分解

2. 产前准备

3. 协调沟通

4. 攻关瓶颈

5. 稽核检查

6. 考核奖罚

五、生产计划变化趋势

1. 互联网思维

2. 供应链思维

3. 柔性化生产

4、外包式转型

案例分享&互动思考：某知名国际品牌服务工厂计划形成模型

第四讲：生产计划排产的基础与前期准备

一、生产计划排产的五大基础

1. 稳定的人员

2、合理的订单

3、稳定的供应体系

4、稳定的品质体系

5、良好的研发系统

二、生产计划排产前的工作

1. 订单评审

2、采购计划

3、计划分解

4、资源调整

三、信息沟通机制建设

1. 平行部门沟通渠道建设

2. 上下部门沟通渠道建设

3. 信息报表保障机制建设

4. 如何保障数据的准确性

四、基本制度流程要求

1. 两大基本制度：

2、三大流程保障：

3、保障上述工作执行到位方法

五、生产计划实施保障手段（六大系统保障）

1. 技转系统——产品技术难易决定产量

2. 信息系统——ERP系统（或报表系统）

3. 沟通系统——会议机制（或微信群）

4. 品质系统——不在现场解决大品质问题

5. 制度系统——对未完成计划有制度惩罚

6. 反馈系统——及时反馈现场出现的问题

六、标准工时的建立

1. 标准工时的定义

2. 标准工时的用途

3. 标准工时的构成

4. 秒表测时法

5. 综合数据法

现场演练：标准工时测定演练

六、基于标准工时的产能分析与订单、物料分析

1. CT、TT、OEE等基础数据计算

2. 各单位产能分析

3. 混合式产能最优分析

4、订单组合分析

5、对应物料分析

第五讲：生产计划的编制方法

一、计划编制的四大原则

二、主次计划的编制方法

1、次计划特点与要求

2、主次计划协同与管控

三. 四大生产计划编排方法

1、年度计划编制方法

2、月度计划编制方法

3、周计划编制方法

4、日计划编制方法

四. 三种不同生产类型的计划安排要点

1、设备主导的加工型

2、以流水线为主导的组装型

3、以大型设备组装定制型

五. 产能不足时计划调整方法

1、计划优先调整四大原则

2、可借助的四种外部力量

3、外协的管理方法

第六讲：生产计划进度控制方法

一、订单执行中的进度六大管理

1. 生产进度控制点数量与标准对比

2、瓶颈（关键）点数量监控

3、车间现场进度控制看板书写

4、车间每日产量报表反馈

5、现场巡查机制反馈

6、异常问题及时反馈

二、车间现场计划进度管理

1. 车间计划安排前的四项准备

2、车间计划开始八点要素确认

3、车间计划执行过程六个步骤

4、车间计划准时完成六大要领

第七讲：多品种、小批量形势下排单方法

一、排产四大准备

1. 工艺准备：共性与个性

2. 单元准备：长与短搭配

3. 排期准备：创造连续流

4. 前致准备：提前生产

二、实际排产四大原则

1. 尽可能保证能连续排

2. 共性工艺产品一起排

3. 个性突出产品另外排；

4. 个别工序准备提前排

三、实际排产八大要求

1. 提前模拟排与计算

2. 月、周、日计划必须排

3. 车间生产应以日计划为准；

4. 排产前充分考虑工艺的连续流；

5、下单前一定要与车间充分沟通；

6、必须有明确的完成时间；

7、没有按时完成必须追查原因；

8、车间做好进程反馈（报表）

第八讲：构筑柔性生产现场

一、认识单元生产

1. 单元生产的四大特点

A、一个流

B、U型化

C、出入口一致

D、多能工

2. 单元生产的优点

A、柔性化（大小批量皆可）

B、多品种

C、流转快

D、减少搬运

3. 单元生产的排程

A、组装生产线排程

B、机加工生产线排程

4. 单元生产的基础数据

A、计算节拍,确定产能；

B、设定标准WIP

C、测算出最优矩阵

D、混合做的可能性

二、生产线改造

1. 调整车间布局

2. 目视化管理

3. 操作设备改造与选购

4. 单元化操作台

5. 保证信息快速传递

第九讲：生产车间日计划的落地执行与异常问题处理

一、紧急订单问题解决

1. 紧急订单的本质

2. 影响交货期的因素分析

3. 生产方式选择

4. 完美解决方法

二、齐套问题解决

1. 齐套问题分析

2. 齐套问题改善方法

。

三、瓶颈工序产能解决

1. 排产产能科学

2. 品种混合排产

3. 量产提前准备

4. 必要时导班制

5. 多能工多培养

6.设备必要多备些

第十讲：生产计划改善方法

一、生产计划改善基本思路

1. 增加有效产出

2. 减少总投入量

3. 减少运营成本

二、生产计划改善五大步骤

1. 找出制约因素

2. 最大限度利用制约因素

3. 让制约因素以外的因素服从制约因素

4. 提升制约因素的生产能力

5. 注意惯性返回第一步

三、TOC生产排程DBR法则

1. 什么是DBR法则

2. DBR法则具体解释

四、生产排程CCR突破方法

1. 什么是CCR（定义解释）

2. 当订单出现交期延误时利用CCR突破方法

3. 排程过程缓冲管理

第十一讲：柔性排程十大方法

一、 产品接工艺归类

1. 根据产品工艺分类

2. 进行必要的调整

3. 提出不同生产点

4. 考虑生产安排

二、正确识别出不同工艺与瓶颈工序

1. 识别出瓶颈点与工艺带来的新瓶颈点

2. 进行工艺协调搭配

3. 通过工艺识别消除瓶颈点

4. 无法消除者考虑增加人机

三、物料齐套且连续供应

1.物料必须 齐套

2、保证现场同类产品能连续安排

3. 提前做好计算

4.根据物料数量决定当日安排量

5.生产计划线上排产、线上过程追踪

四、供货时间可做适当调整

1. 根据工艺共性进行订单交货时间调整

2. 与销售部门、客户充分沟通

3. 不违背满足客户原则

4.借助第三方力量

五、现场布局U型化

1. 现场布局调整

2. 充分实现U型化生产

3. 根据订单大小进行线的调整

六、多种生产模式相互配套

1. 坚持U型流水化生产同时考虑其它情况

2. 根据订单情况调整

3. 保证最优出货方式

七、多能工培养与人员灵活调整机制建立

1. 多培养技术全面的多能工

2. 教育员工接受调动的思想

3. 现场根据订单随时灵活调动员工

八、生产线外有适当外面力量支持

1. 利用好外协力量

2. 使用好其它辅助力量

3. 提前做好安排

九、 可多品种混合化同步生产

1. 多种类型产品混合生产

2. 尽可能找出同性

3. 自动选择最优方式

十、 现场管理及时消除瓶颈工序。

1. 提前计算安排好

2. 现场及时做好调整

第十二讲：生产计划过程的增效与降本

一、生产计划的精益思想四大导入

1. 四大思想对生产计划的影响与改变

二、精益计划三定原则落实

1. 物料供应稳定

2. 材料品质稳定

3. 人员稳定

三、VSM精益价值流图分析

1. 什么是VSM精益价值流图

2、如何从中发现计划执行问题

3、如何对应解决

四、生产计划过程浪费问题精益解决

1. 减少过量生产

2. 减少中间断点

3. 减少搬运浪费

4. 减少动作浪费

5. 减少等待因素

6. 提升产品质量

7. 减化过度加工

8. 减少技能浪费

案例分析&互动思考：某公司月产能从四百万升至一千万看如何通过解决技能浪费来提升产值方法

四个现场案例分析作业

课程总结（培训知识促动复盘、培训效果呈现）