课程大纲：

第一讲、工业工程研究的目的和基本方法

现场改善的有力武器

把IE做到极致就是精益生产

增值与非增值活动

IE追求零浪费

约束资源与非约束资源

从哪里着手

案例：日、美企业IE运用与发展

第二讲、高效生产基础---ST

时间分析基础---经济动作

分析动作分析

动作分析的目的与改善顺序

动素分析

影像时间分析

动素改善实践

动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

12种动作浪费

动作浪费分析

经济动作的原则

经济动作的改善运用

人机操作分析

联合操作分析

双手操作分析

标准工时的制定和改善

时间分析策略

时间分析的使用

时间分析的用途

标准时间的设定

时间评比

平均化法的评比

时间宽放

时间宽放的内涵和标准

宽放时间的设定

标准时间的设定

影像时间分析

标准工时结构与测时计时方法

PTS预置时间标准法等

PTS法的特点

模特法概要与基本原理

模特法的时间单位与动作分类

模特法的动作分析

移动动作与终结动作的结合

同时动作

下肢与腰的动作

辅助动作

MOD法的应用

案例分析

第三讲、IE要点一：均衡生产

平衡生产线推进实施一个流生产

流水线和生产线生产布置

生产流程设计的基本形式

如何设计节拍、流程时间、工位数

如何进行产线平衡设计和线边物料设计

优化产线的关键三要素

布置分析和改善

单元化工位的柔性设计

搬运分析和原则

影响搬运的因素，搬运路径分析

改善搬运方式的着眼点

搬运工具设计与选择

工厂内部物流改善

生产线平衡（演练：生产线平衡）

全员生产性维护（TPM）

快速切换---切换改善

案例研讨

第四讲、工艺布局和流程改善

精益生产系统车间布局特点

生产布置

车间布置的基本形式

流水线布置设计

实现精益布局的步骤（6步法）

整体布局定位

物料流动设计

工位局部优化

布局实施

适应性生产

产能提升

布置分析和改善

工作单元的柔性设计

单元制生产模式布局

布局考虑：搬运分析和原则

布局考虑：影响搬运的因素，搬运路径分析

工厂内部物流改善

第五讲、标准作业和改善

作业标准运用与标准化作业实施

作业标准的运用：员工操作、教育培训、管理监督

标准化作业前的前提

标准化作业的基础条件

标准化作业与非标准化作业

标准化作业前准备——设备方面

标准化作业前准备——物的方面

标准化作业前准备——人的方面

标准化作业前准备——品质保证

作业要领书与标准作业书

作业标准改善

实施作业标准改善的步骤

作业标准改善的着眼点

如何看待作业标准“三件套”

生产线平衡效率分析

平衡生产线效率改善

作业标准改善的方法论（思路）

作业标准改善

改善动作确定标准

减少动作浪费

应用防错10法

降低错误发生

动作改善的四项原则

详解动作经济16原则

第六讲、IE之要点二：程序分析

流程分析

流程分析概述

流程分析记号

流程分析的步骤

流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

工艺流程分析案例

改善四原则ECRS

分析六大步骤

联合作业分析----人机操作