课程背景

课程将从精益生产的思想及推行方法、现场5S管理、设备管理与维护、精益改善的方法等四个环节和大家分享5S、设备精益化管理的核心思想、推行重点难点及技巧。

课程将采用老师讲授、案例分享、学员演练互动的形式进行，让学员在学中悟，在练中感，在动中学。

大量的企业成功及失败的案例分享和学员的高度互动演练，是本课程的主要特色。

课程收益

全面清楚——精益生产的思想；

全面掌握——推行现场5S精益化管理的方法、工具及步骤；

全面掌握——设备管理推行方法、设备点检、保养的方法；

全面掌握——精益改善的方法与技巧。

课程大纲

第一部分：精益生产的思想

一、推行精益生产的好处

1.人员最低能减至大批量生产方式下的1/3

2.新产品开发周期最低可减至l／3到1/2

3.生产过程的在制品库存最低可减至1／10

4.工厂占用空间最低可减至1/3

5.成品库存最低可减至1/4

6.产品质量可提高2倍

二、精益生产的核心思想

1.成本可以无限下降（改善无止境）

2.当材料价格占销售价格的70％以上时，成本的下降空间有限

3.成本取决于生产方法

4.生产方法包括生产流程中的所有要素（销售预估及订单制定，采购，运输，等待，加工等等）

三、精益生产方式的含义、构成和特点

1.只在需要时，按需要的量，以最节约的成本生产所需的产品

2.其核心是追求一种零库存、零浪费、零不良、零故障、零灾害、零停滞

第二部分：生产现场5S精益化管理

一、企业的“症状”

1.企业的急要物品是否找一到？

2.车间及现场是否有压抑？

3.场地是否特别小，总是不够用？视觉冲击（多幅图片，找到自己公司，自己部门目前对应的图片）

二、5S 推行的目的与意义

1.5S 关系图

2.5S 是企业管理的基础（我们为什么要推行5S）

3.5S 的目的和作用

4.5S 的效益

5.5S 的 10 大效果

三、5S之间的关系

1.5S之间的关系

2.5S活动推进层次关系图

3.5S与其他活动的关系

四、5S推进重点

1.整理----清理杂乱

Ø整理含义、对象、目的、要点、步骤及技巧、注意事项、案例

2.整顿的推进重点与实例展示

Ø整顿含义、对象、目的、要点、步骤及技巧、注意事项、案例

3.清扫的推进重点与实例展示

Ø清扫含义、对象、目的、步骤及技巧、注意事项、案例分享

4.清洁的推进重点与实例展示

Ø清洁含义、对象、要点、实施步骤、注意事项与实例展示

5.素养的推进重点与实例展示

Ø素养含义、对象、目的、要点、步骤及技巧、注意事项与实例

6.案例分析（分组研讨活动约半小时）

Ø结合自己部门，你认为就5S而言，自己部门哪个S做的最好，哪个S做的最欠缺，为什么？

第三部分：生产现场设备管理之TPM

一、TPM与全员设备管理

1.TPM管理目标

2.全面生产维修

3.例行维修

4.预测性维修

5.预防性维修

6.立即维修

7.优秀企业案例分享：精密设备的管理案例分享

二、设备管理维护与保全

1.推行TPM的设备点检程序---日点检、周点检、半月或月点检；

2.设备的故障与应急处理--- 安装缺陷、设计缺陷、制造加工缺陷、质量管理上的缺陷、 维修缺陷、使用缺陷;

3.设备故障的预防与报修

4.设备维修五策略---事后维修法、预防维修法、生产维修法、改革维修法、维修预防法

5.学员互动：举例说明预防维修法与维修预防法的区别

6.TPM的四大境界  

7.TPM的四大境界的重点措施

8.TPM的六大支柱

9.TPM的推行不利的六大损失

10.自主保全的定义及展开七步骤

11.自主保养预期目标---导出一套三表并执行

12.案例分享：不具合点指摘一览表、自主保养暂定基准书、自主保养暂定基准书查检表（老师详细讲解，结合企业的实际情况学员提问互动）

第四部分：精益改善

一、改善概念

二、改善障碍

三、改善技巧

四、发现改善机会的方法

五、现实中的改善事例

六、改善 Process

七、改善成功要素