一、 现场管理与改善 基本概念

1、什么是现场管理? 现场管理管什么?

2、现场改善对企业盈利的重要性

3、如何定义现场问题

4、怎么样正确描述现场问题

二、 现场管理与改善的基础

1、录像观摩：七大浪费

2、小组讨论：精益生产对生产现场提出了什么要求

3、增值、非增值的概念与判断标准

4、现场讨论：这些活动是增值的吗?为什么?

5、现场七大浪费的概念

6、七大浪费的定义

7、消除七大浪费的工具

8、小组活动：精益现场改善推进的逻辑 - 现场改善之屋

三、 现场改善之基础改善工具实战学习与训练

1、现场5S及目视化实施方法介绍

2、案例分享：物在其位，物有其位

3、练习：现场实操5S标准岗位

4、现场标准化操作

5、案例分享：上海通用汽车的“傻瓜化”现场

6、练习：制作岗位标准化操作文件

四、 现场改善之持续改善思路

1、PDCA循环 (Plan-Do-Check-Act Cycle)

2、案例研讨与分析：如何运用PDCA展开现场改善

3、PLAN阶段

4、改善目标制定原则与方法

5、练习与点评：制定目标

6、分析与寻找根本原因

7、练习与点评：分析与寻找根本原因

8、寻找改善对策

9、如何通过方法提升员工的执行力：

10、方法的易做性 / 易查性与执行力的关系

11、故事分享：同一批员工，为何执行力提升了

12、DO阶段 - 执行要点

13、PCA与D的关系

14、CHECK阶段 - 检查的内容

15、检查内容之间的逻辑关系

16、检查与执行力的关系

17、故事分享：同样的分层审核，为何不同的实行效果

18、ACT阶段 - 五项事情

19、A阶段何种情况进入PDCA循环

五、 现场问题分析与解决的思维与方法训练

1、问题标准定义对分析的重要性

2、确定问题的直接原因

3、鱼骨图与头脑风暴

4、现场问题确认与原因贡献比率分配

5、根本原因分析

6、学习运用3*5why寻找根本原因

7、学员练习：案例分析

8、短长期措施选择的SOC平衡法

9、问题解决的跟踪与标准化文件更新

10、与PDCA的结合

六、 现场质量控制

1、防错技术 - POKA YOKE

2、质量的追本溯源 - 简述质量控制系统

3、防错法的4大类与7小类

4、防错装置的三级水平

5、如何设计防错系统

6、防错案例展示与分析

7、练习 :防错五步法现场案例

七、 现场设备管理与改善

1、TPM & OEE

2、TPM实施过程中的难点和重点

3、提升TPM执行力的辅助工具 - 分层审核

4、TPM的基础 - OEE介绍

5、OEE的计算公式与数据定义

6、练习：OEE案例计算

八、 参观广州日产汽车 (NISSAN) 车厂

1、参观日产总部大楼，深入了解日产的发展历程和企业文化，实地领略先进的造车技术和严格的质量监控措施

2、见识日产车厂超过27万辆，平均每2分钟就有一台日产汽车下线的超级产能

3、领先冲压、焊装、涂装、树脂、总装五大工艺介绍

4、世界顶尖的生产现场布置

5、目视化管理 (Kanban Management) 及防错技术 (POKAYOKE)考察

6、精益生产流水线，现场操作实战

7、参观另一「发动机」工厂，占地390,000平方米，包括铸造、加工和组装车间，总体生产能力达到100万台!

8、自动化生产 (Automation) 设备实施的运用