第一部分：高效生产现场管理与“七”大浪费

1、高收益生产方式的秘密

2、浪费的思想与3MU

3、浪费一  消除生产过剩的浪费                                                                                                                                                                                                                                                                                                                                 4、浪费二  库存是罪恶吗                                                                                                                                 5、浪费三  生产次品的浪费                                                                                              6、浪费四  动作浪费

7、浪费五  加工本身隐藏的浪费

8、浪费六  等待（窝工）的浪费

9、浪费七  搬运的浪费

10、浪费的新内容：时间停滞、无稳、无理

11、消除七种浪费的步骤与方法

案例：现场各项浪费实地案例分析

第二部分：现场改善的ECRS原则

1、现场ECRS的使用原则及范围

2、E（Eliminate取消）的含义与具体操作

3、C（Combine合并）的含义与具体操作

4、R（Rearrange重排）的内容 具体操作

5、S（Simplify简化）的现场改善与操作实务

6、生产现场ECRS分析原则的适用性

7、车间与现场区域的目视化管理

案例：现场实施ECRS的管理案例

第三部分：动作分析—IE的科学管理

1、动作分析—作业标准的PDCA

2、如何观察分析动作

3、动素分析与影像动作分析

4、动作经济原则的理解

5、动作改善技巧与实践案例

6、动作分析图绘制步骤

案例：1.现场动作分析案例讲解   2.消除动作浪费优秀案例分享

第四部分：快速换模（SMED）-效率损失改善方案

1、传统切换时间为什么这么长

2、开工准备与产品切换的损失分析

3、“零”切换的思路、改善方法

4、快速换模的五个步骤

5、改善：快速换模的技巧与法则

案例：十分钟以内的快速换模。

第五部分：联合作业（人机）- 联合作业改善方法

1、人机联合失调导致效率低下的原因分析

2、人工作业效率低下的改善分析

3、人机联系分析法

4、人际联合作业改善法

5、共同作业分析与效率改善

案例：人际联合作业改善法（现场模拟）

第六部分：生产平衡法则 – 消除瓶颈 改善法

1、作业流程与程序分析

2、生产失衡的损失分析与改善分析

3、查找生产瓶颈的方法

4、瓶颈改善前的方法选用与分析

5、解决生产瓶颈的改善方法：

案例：现场实地改善 – 现场瓶颈工序查找与改善方案初选。

第七部分：效率提升优化方案

1、员工能力提升—基层员工培训体系

2、生产现场基本技能优化—5S与KPI

3、设备性能优化—全员生产维护（TPM）

4、质量管理优化—全面质量管理（TQM）

案例分享：企业效率改善案例（老师亲自辅导过的公司）