第一部分 现代企业发展对仓储管理的要求
一、 仓储管理普遍面临的十大问题
1.现代制造业物流发展对仓储管理的要求
2.物料仓储管理普遍面临的十大问题
3．如何将传统仓储功能向物流配送管理功能转化，降低物流成本和提升快速反应能力
二、 仓储管理与跨部门协作
1.需求小批量、多品种、变化大的环境下跨部门不协调的种种表现和后果
视频案例分析：目前制造企业生产计划变动，供应商供货不配套、到货时间不确定，导致仓储管理处于被动状态的现场视频分析
2.跨部门协调性差的八大原因分析
案例分析：长春某企业采购订单不到仓储部门，导致仓库盲目收货与积压的教训
3.仓储部门如何主动同采购、PMC、销售跨部门协作与沟通
视频案例分析：威灵电器仓储部门主动沟通到货信息和生产需求信息，提供库位利用率和先进先出从入库开始。
三、如何将传统仓储功能向物流现场一体化管理功能转化——物料仓储发展趋势
1．传统仓储与现代仓储观念和目标的区别
2．仓库物料与生产现场物料一体化管理的概念
物料库存全过程控制——覆盖物料库存、车间物料占用库存与成品库存全过程管理
案例分析：某PMC部门利用SAP系统BOM倒扣料方式，准确掌握库存动态
仓储、配送与线边物料一体化现场管理与服务
视频案例分析：五菱联发转化车间物料员归属，仓储、配送与线边物料一体化现场管理与服务视频
3．如何根据现代物流管理的要求进行仓储管理职责的再定位
视频案例分析：广东东菱电器企业2010年9月实行仓储、配送与在线物料一体化管理，大幅减少作业环节，提高运作效率的案例分析
四、仓储业务流程、分工及其优化
1．仓储业务流程、分工不同模式的利弊分析
2．、如何简化仓储作业流程及合理分工，提高仓储、配送作业效率
案例分析：上海大众动力总成仓储作业流程及分工协作经验介绍
第二部分 收货与验收作业
一、收货交接普遍面临的五大问题
1．到货信息预报、包装标识与描述存在的问题
2．仓库收货把关不严，导致货损货差无法追溯
3．供应商送货单无订单号，导致收货批次混乱
案例分析：某公司供应商送货单上无订单号码、收货时ERP系统无订单，凭电话通知收货带来的问题
4．供应商供货的时间、数量随意性问题
5．“问题物料”得不到及时处理
二、收货与验收程序
1.审核送货单证，并于系统采购订单核对
2.清点数量
3.报检
4.将合格品进行上架或堆码作业
5.对货物进行标识及系统维护
三、确保快速验收的五个举措
1．如何规范供应商送货行为
2．根据不同物料特点规定检验周期
3．如何定义待处理物料（问题物料）、规定问题物料处理部门和处理期限
视频分析：某企业通过定义问题物料，设置待处理标识，确定责任部门限期处理的现场视频分析
4．如何对待检、待处理、不合格品进行标识，督促相关部门及时处理
视频案例分析：某企业问题物料无标识，仓管员跳槽后导致物料状态不清、帐目混乱的教训
5．如何处理紧急采购入库手续不规范的问题
视频分析：圣戈班物流部门对问题物料标识，利用协调会通报问题物料情况，督促相关部门及时处理的案例分析
四、验收的方法
1.外观质量检验
2.数量验收的三种方法
视频案例分析：威灵电器利用电子计数称进行线束数量验收的成功案例分析3．重量验收的五种方法3.计重原材料验收的操作方法
视频案例分析：中储股份上海大场仓库金属材料验收视频案例分析
五、 到货交接、验收差错的预防与责任追溯
1．物料收货时发现货损货差的处理
2．物料验收发现货损货差的处理
案例分析：某企业采购人员对物料验收方法和索赔标准的无知，合同条款存在漏洞，缺货无法索赔的教训。
3．车间发现原包装缺件和货损的处理
第三部分 储存保管
一、 储存保管的八大要求
二、 货物合理储存
1．如何根据ISO9000、TS16949国际质量认证要求确定储存区域
l 待检、待处理、不合格品隔离区的设置及其作用
l 待检、待处理、不合格品、合格品标识设置
视频案例分析：某企业用一张标识作为待检、待处理、不合格品、合格品的质量状态标识视频共享
2．如何根据货物特性与保管要求进行分类储存
三、 如何根据仓库储存能力确定货物储存量
1.仓容定额的概念及作用
2.建筑面积、使用面积和有效面积的概念
3.如何根据国家《物资技术保管规程》（技术标准出版社）规定，确定库房走道、支道、墙距、柱距、垛距、顶距、灯距
4.如何根据构成仓库储存能力的三参数，确定货物储存量
（1） 不超载的货物占地面积和堆码高度的确定方法
（2）不超高的货物占地面积和堆码高度的确定方法
（3）不压坏包装的货物占地面积和堆码高度的确定方法
5.仓库利用率评估指标（KPI）
l 面积有效率、面积使用率、仓容利用率的概念及影响因素分析
l 提高仓库利用率的八大途径
四、 如何进行储位管理，提高储位利用率和拣货效率
1.储位分配策略
（1）定位储位策略及其应用
视频案例分析：上海采埃浮根据产品BOM，规划储位，设定最高储存量拉动采购作业，控制库存，产量增加三倍，仓储为增加的案例分析
（2）分类储位策略及其应用
视频案例分析：上海通用烟台东岳工厂排序件采用分类储位策略，提供库位利用率的案例分析
（3）随机储位策略及其应用
视频案例分析：福田汽车利用WMS系统储位管理与条形码技术实现库位时间应用，大幅提高库位利用率案例分析
储位分配法则
2．储位分配法则
（1）如何根据物料使用频次，设定A、B、C三种活性状态，进行储位分配，先进先出从入库做起
视频案例分析：重庆铃木汽车物流中心设置临时库位，对JIT物料就地分拣，减少作业环节视频分享
（2）如何根据出库品种关联性及拣货行走路径，进行储位分配
视频案例分析：民生物流中心合理规划储位的视频案例分享
（3）如何对单一品种、大批量货物与小批量、多品种货物分开储存，以提高仓库利用率
案例分析：某企业仓库设置部分货架，储存小品种、尾料提高仓库利益率案例分析
（4）如何实现先进先出、批次管理（四种方法）
视频案例分析：五菱联发解决先进先出、批次管理问题的视频案例
五、货位编号并与ERP系统绑定
1．货位定位储存的重大意义
2．货位编码方法
l 货架四号定位的方法
l 非货架储位定位方法
3．如何解决ERP系统不支持库位管理的went
视频分析：三花股份针对系统不支持，利用Excel制作库位管理系统，实现四号定位的视频分析
定位
六、库存盘点、盈亏及呆料的处理
1．库存盘点的目的和方法
2.货物盘点的组织
3.货物盘点的四种操作方法
4．库存盈亏的原因、预防与处理
案例分析：某企业仓储人员弄虚作假，帐物不符导致严重损失的教训
5.仓库呆料的处理的方法
(1)呆料的定义
(2)对呆如何处理
视频案例分析：正泰电器仓库及时通过盘点，对呆进行集中存储，盘活库位成功案例分析
6.帐外物资处理办法
(1)导致帐外物资产生的原因
(2)帐外物资存在的危害
(3)如何处理帐外物资
七、货物保管养护
1.影响有哪些货物质量的因素
2.防止货物质量变化有哪些有效方法
3.如何进行仓库温湿度控制
4.危险品安全保管有哪些要求
（1）危险品的概念与分类
（2）危险品对储存环境与保管的要求
（3）危险品搬运作业安全的要求
视频案例分析：天津危险品仓库大爆炸教训
第四部分 出库作业
一、出库作业的基本要求
二、出库程序集操作方法
1.订单处理与拣货作业
l 拣货前为什么要进行订单处理
l 如何处理订单，减少拣货频次，缩短行走距离
视频案例分析：三一重工进行订单处理，按台套排序拣货提供拣货效率的案例分析
2.拣货作业任务分派
1) 拣货作业任务分派
2) 如何根据品种数、拣货区域、行走路径进行拣货任务分配派
三、拣货单（信息）传递及案例分析
1．按计划拣货方式
视频案例分析：中兴汽车按总装计划进行物料配送案例分析
2．看板拣货方式
视频案例分析：美的空调利用看板，两箱周转配送案例分析
3．电子标签拣货方式
视频案例分析：翟光明开发的上海市教委物流重点项目——电子标签拣货系统率案例分析
视频案例分析：东风日产电子标签拣货系统介绍
4．语音系统拣货方式
视频案例分析：某物流中心采用语音系统方式传递拣货信息，提高拣货效率案例分析
5．RF手持终端拣货方式
视频案例分析：福田物流中心采用条码拣货案例分析
6．RFID配送运作
视频案例分析：友捷标准件RFID配送运作案例
四．拣货方式选择
1.摘果式拣货
2.播种式拣货
3.复合式拣货
五．货物集结
六．包装与复核
七．出库交接
视频案例分析：福田物流中心出库运作流程案例分析
八．出库中问题的处理
案例分析：三一重工利用ASP成本中心功能，设置非计划领料单，杜绝接料的成功案例分析
第五部分 物料配送作业
一、 实行物料配送制的重要意义
二、 领料制、送料制与配送制的区别及利弊分析
三、 如何实行物料配送
1.物料配送适合哪些物料
2.物料配送必须具备哪些条件
四、物料配送中存在问题的处理
1. 哪些物料要交接，哪些物料不要交接
2. 哪些VMI物料适合下线结算，哪些物料适合出库或上线结算
3. 如何处理产线缺件与配送人员扯皮的问题
五、如何建立可视化产线缺料、质量问题、设备故障、切换及生产动态显示系统
视频案例分析：博士电动工具产线动态信息系统案例分析
六、配送运作方式
1.按计划配送
视频案例分析：上海大众汽车动力总成物料配送视频分享
2、看板配送
视频案例分析：博士电动工具看板配送视频分享
3、e看板配送
视频案例分析：沈阳采埃浮采用RF手持终端拣货配送案例分析
第六部分 仓库安全管理
一、仓储作业安全
1.液压车作业安全作业要求
2.叉车安全作业要求
3.人工搬运安全作业要求
二、仓库防盗
1．导致仓库货物被盗的原因
2.防止仓库货物被盗措施
三、防火与灭火
1.火灾产生的原因
2.灭火方法
3.常用灭火剂的正确使用
视频案例分析：防止火灾与灭火剂正确使用
