【课程概要】

据统计，产品缺陷中大约有50％以上源自物料质量或使用问题。同时，原材料成本通常也在产品成本中占有很大比重。因此如何在质量和成本之间达到最优的平衡，提高质量、降低成本、保证交付是每一个研发制造性企业都要面临的问题。物料问题往往和研发过程控制、选型与可靠性设计方法、制造使用过程控制、采购与供应商、质量管理等纠缠在一起，涉及研发、采购与供应商、制造、甚至市场销售等公司内部和外部不同部门和人员，再加上相关产品平台建设薄弱，因此，在物料管理上，很多企业深感问题很多，但又无从下手。

本课程从物料选型和认证控制、物料更改管理、物料可靠应用、采购与供应商质量保证、来料检验、物料故障分析、物料优选状态管理等方面系统讲授“物料优选与可靠性管理”的原理和方法，保证物料的合理选择和可靠应用。课程注重实际运用，备有大量实例。可以使学员全面了解物料管理的框架及相关理论、方法、手段，开拓解决物料管理各种难题的思路。是企业追求卓越绩效，在质量、成本、交期方面形成核心竞争力的最有价值的课程之一。

【培训收益】

理解持续优化公司的物料体系的系统方法，对物料管理形成全面清醒的认识，找到正确的工作方向，具体包括：

掌握物料优选状态定义及其转换的规则；

掌握物料可靠应用的要点；

理解新增物料的选型和认证流程的管理要点；

掌握定制件质量管理的要点；

掌握供应商质量管理的手段；

掌握保证项目物料的齐套性和可采购性的方法；

掌握降低或消除物料更改带来风险的方法；

掌握物料质量信息统计分析的方法；

掌握物料故障调查与失效分析的方法。

掌握备用资源建设的方法；

掌握物料优选清单的建立与维护的方法；

【课程特色】

☆师资保障――汪礼兵老师亲自指导迈瑞、创维集团等数十家成功地建立起“物料优选与可靠性管理体系”，是“物料优选与可靠性管理”方法论的创建者并获得著作权，具有“典型环境中的典型人物”不可多得的、全面丰富的实战经验。

☆通俗易懂――本课程以“物料优选清单”为线索，全面调动质量管理的各种方法以提高可靠性、降低成本，目标明确、逻辑清晰。讲师通过案例分析、互动研讨等方式，呈现的“物料优选与可靠性管理”的方法、工具和案例都十分具体，操作性非常强。使得学员容易掌握所学内容。

☆强基固本――本课程是产品平台建设的核心课程，通过持续优化物料体系及其可靠性应用能力，为提高质量、降低成本、保障交期建立了稳定坚实的物料综合保障基础，从而形成核心竞争力，其有效性得到了国内外知名企业成功实践的充分验证。

【课程结构图】

【课程大纲】

1. 引言

1.1. 企业在物料管理方面面临的困惑

为何批量生产时明知物料有问题却还是要带着问题走？

为何总是物料问题时常想洪水一样涌来无法应付？

物料认证、选用、编码、状态跟踪、问题反馈整个生命周期如何管理？

研发为何经常出现选料不当导致后期更改？

为何物料导致的故障高居不下，按起葫芦浮起瓢？

1.2. 问题解决之道

龙头牵引与基础夯实

物料优选清单的神奇的作用

物料优选清单的始作俑者

物料优选清单在中国的实践

« 案例分享：某公司实施”物料优选与可靠性管理”的效果

1.3. 课程的主要内容

结合课程结构图讲解课程中各模块之间的关系。

1.4. 物料管理的阶段模型

研讨：我公司的物料管理处于哪个阶段，面临的主要问题是什么？

2. 基本概念

2.1. 与物料标识有关的概念基本概念

物料、物料编码、采购代码、架构性物料、标准件、定制件、关键物料、新增物料、借用物料、物料生命周期。

2.2. 与物料管控有关的概念

物料选型、物料认证、承认书、供应商认证、可替代性、质量成本、总成本。

2.3. 与物料特性有关的基本概念

功能特性、物理特性、可靠性、安全性、测试性、环境适应性、可制造性、标准化。

3. 物料可靠应用基础

3.1. 固有可靠性与使用可靠性

3.2. 使用可靠性的主要内容

3.3. 电气安全设计

3.4. 降额设计

★案例演练：电阻选型计算

3.5. 热设计

★案例演练：壳温计算

3.6. 防电过应力（EOS）损伤

3.7. 防静电放电（ESD）损伤

3.8. EMC设计

3.9. 对湿敏器件（MSD）进行管控

3.10. N防设计

3.11. 容差设计

3.12. 耐久性设计

3.13. 有效期管理

★案例分享：设计指南、选型指南

4. 研发项目物料风险管理

4.1. 项目物料风险管理流程

4.2. 项目物料风险监控

设计评审

项目例会

转阶段BOM评审

4.3. 项目风险管理报告

新增物料风险分析表

借用物料风险分析表

4.4. 项目物料风险管理的角色

★案例分享：物料风险控制计划

5. 物料选型与认证流程

5.1. 物料选型与认证的意义

★案例讨论：某公司物料选型与认证流程

5.2. 物料选型与认证的输入输出

5.3. 新增标准件认证流程体系

案例分享：物料辅助选型工具

5.4. 物料选型控制要点

机会窗控制

物料选型通则

★案例分享：物料选型过山车、物料选型降本的故事

新增物料申请审核控制

★案例分享：某物料需求规格书

5.5. 商务处理与样品的获取

5.6. 设计认证

设计认证要素详解

5.7. 工艺认证

工艺认证要素详解

★案例分享：物料技术认证报告

★案例分享：物料承认书

6. 定制件质量控制与认证

6.1. 定制件质量控制不良的表现

★案例讨论：定制件承认流程

6.2. 定制件优化设计

★案例分享：定制件DFX

6.3. 定制件认证流程体系

6.4. 定制件过程控制20条

设计特性记录、DFMEA/PFMEA、材料试验报告、合格实验室文件证明、设计转换分析、工艺流程图、特性矩阵表、生产控制计划、工装夹具、测量系统分析(MSA)研究、全尺寸/功能测量、初始过程研究、初期生产次品遏制、外观批准报告、标准样品控制、顾客特殊要求、提交零件保证书、样件验收、顾客通知与顾客提交。

7. 供应商认证与绩效管理

7.1. 供应商管理总体框图

7.2. 供应商认证流程

案例分享：框架合作协议

7.3. 供应商评价标准

★案例分享：供应商评价打分表

权重计算—层次分析法（AHP）

★案例分享：评分标准

7.4. 供应商审核的类型

认证审核、监督审核、跟踪审核、体系审核、过程审核、符合性审核、有效性审核

7.5. 供应商审核流程

7.6. 供应商绩效的监视指标

★案例分享：供应商品质月报

7.7. 供应商绩效改进

辅导、纠正措施、奖励与表彰、赔偿或罚款、调整配额、升降级（从战略合作到淘汰）、供应商剔除

★案例分享：剔除不合格供应商标准

7.8. 物料备用资源建设

★案例分享：后备资源建设策略

8. 物料更改管理

8.1. 物料更改的多样性

更改物料的来源、更改的兼容性、更改的时间性、更改的全面性

8.2. 更改的总体框图

8.3. FRACAS流程

双五归零

失效分析：两个工具两个会议

★案例分享：未能举一反三；没有分析根本原因

★案例分享：高压电容失效分析

★案例演练：继电器失效FRACAS

★案例分享：公司级FRACAS

8.4. 物料更改控制流程体系

★案例分享—供应商更改控制要求

8.5. 定制件转厂/扩点

8.6. 批次管理

9. 物料优选信息系统的建立与维护

9.1. PPL主要字段及其意义

★案例分享：优选等级定义

9.2. 物料优选等级评定指南及其转换

9.3. PPL各种实现模式的利弊分析

9.4. 物料优选信息管理平台

★案例分享：物料优选信息管理平台的组成

基本功能与辅助分析功能

★案例分享： 优选/通用化率报告

★案例分享：定制件标准化

★案例分享：故障率统计—平均值法

★案例分享：故障率统计—MOP/MIS法

★案例分享：不良率统计

9.5. PPL数据梳理的九大问题

9.6. 物料优选清单的初始化

9.7. 优选等级维护流程

10. 物料管理的组织

10.1. PQCDSL与职能分工合作

10.2. 全面质量管理与物料管理的关系

质量管理委员会

质量管理部

采购系统

物料认证部门

11. 课程小结