破冰、企业目前的困扰？

※ 您的企业有没有遇到这样的问题?

&、生产反应速度慢!         &、产品多样少量,中间库存和各种浪费惊人!

&、动态管理难以实现!       &、产品不断降价,成本难以同样快速的降下来!

&、想进一步提高生产效率却找不到突破点,改善的效果总是不明显!

序言:

1,识别与消除一切浪费、提升效率
现场改善的有力武器

² 把改善 做到极致就是精益生产

² 增值与非增值活动

² 现场八大浪费

² 改善追求零浪费

² 约束资源与非约束资源

² 从哪里着手

² 案例：日、美企业改善运用与发展

警示：10%的成本降低等于企业增长一倍利润
■案例：价值流程案例分析

2,现场改善的意识与思路

1）成本和效率意识
2）问题和改革意识
3）工作简化和标准化意识
4）全局和整体化意识
5）复杂问题简单化意识
6）“5现”主义意识
7）以人为本的意识

2）第一招   生产要改变—环境是关键

现场环境变一变    现场管理系统的铁三角－三大因素
 ◇ 人、物、场所的最佳结合
 ◇ 生理曲线和物体摆放的奥妙
 ◇ 定置管理的实施－6S活动
 ◇ 定置管理的实施技巧
 ◇ 定置管理的类型和设计原则
 ◇ 定置管理的有力武器－红牌作战
 ◇ 定点摄影的作用
 ◇ 定置管理好
 ◇ 定置管理的案例、图片

目视管理看一看！
 ◇ 目视化的改善措施－如何使问题一目了然
 ◇ 目视化的标识方法
 ◇ 设备的目视管理 
 ◇ 模具、工装夹具的目视管理 
 ◇ 物料的目视管理 
 ◇ 品质的目视管理 
 ◇ 作业的目视管理 
 ◇ 安全的目视管理 
第二招 打破沙锅问到底---五五分析法
 ◇ 你看到了问题在哪里？
 ◇ 生产现场的八大浪费
 ◇ 生产现场常见问题
 ◇ 现场诊断的内容和重点
 ◇ 分析问题的金钥匙－“5WHY”及“5W1H”
 ◇ 生产的问题的可能原因
 ◇ 生产问题的根本原因
 ◇ 如何透过现象看清生产问题的本质？
 ◇ 传统的解决问题的方法与系统地解决问题的方法

    ◇ 六大因素－人、机、料、法、环、检的控制
    ◇ 生产主管在质量控制中的职责
    ◇ 急性质量故障和慢性质量故障
    ◇ 连问五个为什么
    ◇ 关上窗帘的故事

问题根源改一改！
    ◇ 质量改进的八个步骤
    ◇ 8D工作法－八项纪律和制度
    ◇ 现场改善 的金科玉律
第三招  生产要有效,平衡是头炮----人机分析法
     生产布置

² 车间布置的基本形式

² 布置分析和改善

² 工作单元的柔性设计

² 单元制生产模式

² 搬运分析和原则

² 影响搬运的因素，搬运路径分析

² 改善搬运方式的着眼点

² 搬运工具设计与选择

² 工厂内部物流改善

² 生产线平衡（演练：生产线平衡）

² 全员生产性维护（TPM）

² 快速切换---切换改善

² 人机联合分析－人机效率提一提！
 ◇ 人机工程挤出时间和效益
 ◇ 现场改善的目的
 ◇ 生产线改善的实例和动画
 ◇ 关键路线缩  时间费用省

² 案例研讨
第四招  看你行不行,动作要标准----动作改善法
    时间分析基础---经济动作

² 分析动作分析

² 动作分析的目的与改善顺序

² 动素分析   

² 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

² 12种动作浪费   

² 时间研究与生产线平衡 

² 时间研究目的与方法

² 秒表，记录表，流程分解原则

² 标准工时结构与测时计时方法

² 标准工时制订

² 实际时间与标准时间的差异补正

² 标准工时的意义

² PTS,综合数据等 

² 宽放设定       

² 案例分析

第五招  生产顺不顺,流程整一整
流程分析

² 流程分析概述

² 流程分析记号

² 流程分析的步骤

² 流程图，数据收集，流程分析，改善方案，标准化

² 工艺流程分析案例

² 改善四原则ECRS

² 分析六大步骤

搬运大有文章可做－搬运时空压一压！
 ◇ 物料搬运优化的原则和方法
 ◇ 合理化搬运关键路线缩一缩！
 ◇ 生产管理的瑰宝－关键路线法
 ◇ 生产为什么会不平衡－一个法兰盘引出的思考
 ◇ 有差异就有办法
 ◇ 找出关键路线就是胜利
 ◇ 关键路线的优化案例
第六招 快速换模、换线，与生产线、设备效率评价
◇多种少量下SMED的产生
◇快速换线、换模的四个原则
◇快速换线、换模的实施步骤、工具与方法
◇换线、换模活动过程中的典型浪费分析
■某背光板企业只用了三个月时间将换模时间从2小时降到20分钟
◇如何运用TOC破解生产制程瓶颈
◇生产线作业效率、运转效率与综合效率
■某电子企业生产线综合效率展示分析
◇设备综合效率（OEE）计算方法
■某台资企业通过一年的努力将冲麻设备OEE从52%提升到90%
◇生产停线异常分析与改善
◇工装夹具、半自动、全自动在效率改善中的运用