第 一章：案例研讨
第二章：从样品到量产概述
Ø 企业在追求什么：技术？样品？产品？商品？
Ø 研发与制造的矛盾
1. 制造系统如何面对研发的三无产品？
2. 研发如何面对制造系统越来越高的门槛？
Ø 研发与制造矛盾的激化：中试的产生成为必然
Ø 中试的定位与发展：
1. 研发（RD）、中试（D&P）、生产（P）的关系
2. 中试的使命是什么？
3. 中试如何定位？
4. 中试的发展问题
① 大而全？
② 专业化分工？
③ 产品线划分与共享平台
④ 中试人员的发展定位：广度与深度问题
Ø 中试的业务范围
1. 中试业务：新产品导入（NPI）
2. 承上：如何面向产品的研发？
3. 启下：如何面向产品的制造？
4. 桥梁：中试作为连接研发与制造的桥梁，独木桥还是阳关道？
Ø 演练与问题讨论
Ø 根据企业的实际情况，是否需要建立并发展中试的职能?
第三章：新产品导入团队
Ø 新产品导入团队的构成
1. 工艺工程
2. 设备工程
3. 测试工程
4. 工业工程
5. 产品验证
6. 试生产（计划、生产、质量）
Ø 新产品导入团队的职责
Ø 新产品导入团队与产品开发团队的关系
1. 开发模式的演变：串行变并行
2. 并行工程在产品开发中如何体现？
3. 新产品导入团队如何提前介入研发？
① 为什么要提前介入？
② 提前到什么时候介入？
③ 提前介入做什么？
④ 新产品导入团队的管理；
⑤ 新产品导入团队与产品开发团队、职能部门的沟通
⑥ 新产品导入团队成员的汇报、考核和管理机制
Ø 演练与问题讨论
Ø 根据企业的实际情况，研讨建立新产品导入团队的时机
第四章：面向制造系统的产品设计（DFM）
Ø 如何在产品设计与开发过程中进行可制造性设计
1. 从制造的角度来看产品设计
2. 工艺人员介入产品开发过程的切入点：从立项就开始
3. 工艺管理的三个阶段：工艺设计、工艺调制与验证、工艺管制
4. 工艺设计
① 如何提出可制造性需求？
② 需要哪些典型的工艺规范？
③ 可制造性需求如何落实到产品设计方案中？
④ 工艺设计与产品设计如何并行？
⑤ 产品工艺流程设计
⑥ 电装、整装、包装与物流的可制造性设计分析
⑦ 如何确保可制造性需求在产品开发中已被实现？
⑧ 工艺评审如何操作？
⑨ 什么时候考虑工装？
⑩ 如何在开发过程中同步输出工艺文件与生产操作指导文件
5.工艺调制与验证
① 工艺验证的时机
② 工艺验证方案包括哪些内容？
③ 如何实施工艺验证？
④ 工艺验证报告的内容
⑤ 如何推动工艺验证的问题解决？
⑥ 研发人员如何配合新产品的工艺验证？
⑦ 制造外包模式下的工艺如何验证？
6.工艺管制
① 工艺管制的困惑：救火何时是尽头？
② 工艺转产评审（标准、流程、责任）
③ 量产过程中的例行监控与异常管理
Ø 演练与问题讨论
Ø 分析学员企业的工艺管理工作做到什么程度？存在哪些差距？
Ø 工艺管理平台建设
1. 谁负责工艺平台的建设？
2. 工艺委员会的产生：责任与运作模式
3. 如何进行工艺规划？
4. 基础工艺研究与应用
5. 支撑工艺管理平台的四大规范
① 品质规范
② 设备规范
③ 工艺规范
④ 设计规划
6. 工艺管理部门如何推动 DFM 业务的开展？
7. 工艺体系的组织构成、发展与演变
8. 工艺人员的培养与技能提升
Ø 演练与问题讨论
Ø 分析学员企业的工艺平台建设工作做到什么程度？存在哪些差距？如何 改进？
第五章：面向生产测试的产品设计（DFT）
Ø 基于产品生命周期全流程的测试策略
1. 研发测试（Alpha）
2. 试验局测试（Beta）
3. 生产测试
Ø 研发测试（Alpha）与 BETA 测试
1. 测试人员介入产品开发过程的时机（提可测试性需求的时机）
2. 可测试性需求需要考虑的内容（示例）
3. 单元测试、模块测试、系统集成测试、专业化测试、BETA 测试的重点 分析
4. 产品开发过程中测试业务流程分析
5. 企业在不同的发展阶段如何开展测试的相关工作（短平快的项目测试工作开展）
Ø 面向生产测试业务的产品设计与开发
1. 生产测试业务流程分析
2. 典型的部品测试、整机测试方法介绍
3. 开发专门的生产测试工装的条件分析
4. 生产测试工装的开发管理
5. 在产品开发过程中如何实施面向生产测试的产品设计？
① 如何提出可测试性需求？
② 可测试性需求如何落实到产品设计方案中？
③ 研发面对众多的需求如何取舍？可测试性需求的优先级分析
④ 如何在产品开发过程中同步开发生产测试工装？
⑤ 如何在产品开发过程中同步输出生产测试所需的操作指导文件？
⑥ 如何进行测试工装的验证？
⑦ 如何推动测试验证问题的解决？
6. 如何推动可测试性设计（DFT）业务的开展；
7. 如何进行测试平台的建设？
Ø 演练与问题讨论
Ø 分析学员企业的 DFT 工作做到什么程度？存在哪些差距？如何改进？
第六章：产品试制验证管理
Ø 影响产品试制周期的因素分析
Ø 研发人员对试制准备提供的支持
Ø 试制团队的构成、职责与定位（设置试制部门的时机与优缺点分析）
Ø 试制人员介入产品开发过程的时机
Ø 如何进行试制准备（准备要素示例）
Ø 面向制造系统的验证
1. 研发人员如何在试制过程中进行产品设计的优化
2. 制造系统的验证策略与计划
3. 制造系统的验证方案
4. 如何实施制造系统的验证
① 工艺验证（工艺流程、工艺路线、单板工艺、整机工艺、包装工艺、 流工艺）
② 工装验证（装配工装、测试工装、生产设备）
③ 结构验证
④ 产品数据验证（BOM 验证、制造文档验证）
⑤ 产品试制验证（质量、效率、成本）
5.批次验证报告，验证多少批才合适？
Ø 转产评审
1. 研发人员如何支持新产品的转产工作
2. 转产评审的评审组织如何构成？
3. 评审标准是什么？
4. 如何判定是否转产？
5. 评审流程与运作机制
Ø 产品转产后的管理
1. 新产品的试制效果评价
2. 新产品的质量目标达成情况
3. 工程变更管理
4. 缺陷与问题管理
5. 质量审计
Ø 演练与问题讨论
Ø 分析学员企业的产品试制验证过程，分析差距，提出改进建议。
讲师介绍：吕立桂
6Sigma MBB
专职高级咨询顾问
专业背景：
吕老师于1997年加入沪东重机公司（沪东造船集团子公司），担任项目工程师，加工车间现场质量主管。
于2000年05月加入GE担任专职黑带（BB），主要负责工厂6Sigm、Lean活动的推动，于2001年年底获得GE总部首批颁发的全球认可的黑带证书。由于业绩出色，被提升为该业务部门中国区质量经理。2003年年中,加入新加坡大道集团公司，历任中国区质量经理、上海工厂厂长，在工厂导入六西格玛与精益理念，获得可观的收益。
吕老师作为专职培训师以来辅导多家企业导入6Sigma（DMAIC&DFSS)、Lean、DOE、QFD等管理方法和工具，并深受好评。
