· 时间/地点：

上海：2020年5月14-15日

北京：2020年3月19-20日

深圳：2020年7月23-24日

· 费用/Fee：

4580元/人（含午餐及茶歇）

· 培训议程/AgendaØ 08:30-08:55 签到 RegisterØ 12:00-13:00 午餐 LuncheonØ 09:00-10:30 培训 TrainingØ 13:00-15:30 培训 TrainingØ 10:30-10:40 茶歇 Coffee BreakØ 15:30-15:45 茶歇 Coffee BreakØ 10:40-12:00 培训 TrainingØ 15:45-16:30 结束Training end

· 概述/Overview

课程背景：

精益生产在国内经过十几年如火如荼的开展，但大部分企业却经历了从兴奋、期待、失望、怀疑、然后陷入了深深的迷茫之中，进退两难，其中原因出在哪里？下一步到底该何去何从？

   精益生产通俗讲就是将企业一切活动做到“极致”，如“JIT”就是指工序之间没有在制品或相对没有在制品，同时客户需要多少成品刚好做出多少成品，没有成品库存，这些成品需要多少原材料就采购多少原材料，没有原料库存，即“零库存”，请问在现阶段企业能做到这种“极致”吗？如果不能做到这种“极致”，企业知道用什么工具或方法，通过几个阶段，多长时间能追求到这种“极致”的何种程度吗？

  本堂课程重点就是教会您，大部分企业在现阶段，结合国情和厂情，目前能做到何种“极致”？这种“极致”距离终极目标还有多远的“距离”？还需具备何种条件！

课程对象：

厂长、各制造相关部门经理、精益生产项目实施经理、主管、工程师、工业工程（IE）及工艺工程（PE）工程师、技术员等

课程设计：

特点一：整个课程按高等院校工业工程专业本科生教材“基础工业工程”结合“精益生产”系统讲解。

特点二：整个课程中的所有工具及方法均采用工厂中的实际案例讲解同时演练。

特点三：整个课程采用曾经辅导过的一个有代表性的成功企业案例将整个课程串联起来，该案例会用到整个课程80%以上的工具及方法，系统的从宏观到微观，整体到局部，详细介绍对整个生产过程，对生产过程中的工序，对工序中的操作，对操作中的动作采用何种工具进行分析及讲解。

特点四：在对各个工具学习的同时，采用不同行业的案例进行演练。（内训课也可采用本企业的案例演练）

· 活动纲要/Outline第一部分：工业工程(IE)基础理论及导入

一、工业工程(IE)基础理论

①工业工程(IE)的基础概念及工作职责

②工业工程在企业定位，扮演角色及所处部门

③工业工程(IE)在现场改善时遵循的原则

④改善团队成员的组成及活动形式

⑤如何获得高层,中层及基层人员对改善的支持

⑥现场改善时常见的抵抗情绪分析及应对措施

⑦工业工程与精益生产的关系

第二部分：现场改善手法（工具）

一、宏观改善手法

1、流程分析（用某电子企业案例将整个程序分析的方法串联起来）

工艺流程分析—开展改善活动的基础

● 某食品饮料企业工艺案例演练

现场价值流分析

2、仓库改善方法

2.1管理流程分析－原材料采购流程分析（该工具适合所有的管理流程改善）

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料采购流程需2到3天，导致生产物料配送不及时，周期长，因此各部门之间开大量的会议，互相扯皮，推卸责任------- 采购流程压缩到30分钟内，不需要开会，责任明确，人员劳动量减少80%以上。

2.2 原材料流程分析－入仓流程分析

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少90%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

● 案例讲解：某建筑材料厂原材料从入厂到入仓，仓库搬运及管理人员减少86%，劳动强度大大降低，供应商等待时间减少一半

2.3原材料流程分析－储存分析

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料库存减少30%以上，仓库面积压缩40%以上，呆滞料减少80%以上。

2.4 原材料流程分析－配送物料流程

● 案例讲解：某汽车配件厂原材料配送人员工作量减少50%以上

● 案例讲解：某智能穿戴厂原材料配送人员工作量减少80%以上

2.5 仓库布局分析

● 案例讲解：某汽车配件厂仓库可视化管理，面积减少40%以上

● 案例讲解：某铝型材企业---仓库人员由26人减少到4人，且劳动强度大大减少

2.6 数据采集及分析

以上数据变化很大，如何采集较为准确及实用的数据进行分析。

注：以上方法适合90%以上工厂，也就是目前的“极致”，以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

●案例分析及讨论：某汽车配件企业案例---观看录像，无原材料仓库，即“零库存”，供应商JIT直送工位

3、生产现场改善方法

3.1产品价值流分析－识别增值与浪费

ECRS原则，5个方面，5*5法，3s法，6大步骤及动作经济原则系统分析。

● 案例讲解：某重工企业工序与工序之间存在大量的物流断点，大部分员工的作业集中于搬运，等待，检查等不增值的活动上，浪费人力，物力，场地等----有效的解决搬运，等待等不增值的活动，人员减少50%以上，场地大大压缩。

● 案例讲解：某冰洗及铝型材企业过多的线外作业（孤岛加工），存在不增值的活动的同时，造成对人员设备的误判---去除及减少线外作业有效的提升效率并减少生产场地。

3.2混流生产与Cell生产--解决多批少量最有效的方法

平衡率的，解决瓶颈的七种方法，平衡生产线的五种工具，如何确定节拍，节拍控制器，Cell生产的种类，看板系统，目视化，柔性生产线

● 案例讲解：某灯饰线材企业51人的流水线是怎么设计出来的（经典IE方法的运用，包括UPH,UPPH的计算），该企业如何运用精益生产方法，将平衡率从81%提高至98%（由50人改为3人的CELL）录像及图片讲解

● 案例讲解：某智能穿戴工厂用2个月时间，将35人的流水线改造成4个人的Cell，效率提升63%，场地压缩50%以上，同时可生产8种产品（改善前，中，后录像）

注：以上案例在讲解的同时会进行分组演练，如果您觉得这部分不现实或数据有点夸张等，那就是不满意。

二、中观分析手法

1、 工序作业分析

1.1人机联合作业分析（1人1机，1人多机，2人1机，多人多机）

5W1H   5WHY  ECRS原则  头脑风暴法，动作经原则的使用

● 案例讲解：某触摸屏企业平磨工序目前1人3机到1人8机再到无人化管理---人员减91%且投入很少

● 案例讲解：某复印机企业注塑工序目前2人1机到1人1机再到1人2机

1.2人人联合作业分析

● 案例讲解：某自行车企业员工作业缺乏作业标准，作业较随意—实现标准作业，提高效率

1.3 快速换模（SMED）

● 案例讲解：某印刷企业六色印刷机换模时间缩短67%

三、微观分析手法

1 、动作分析及防呆、防错

假流程，接力棒区，非标作业，5S，工装治具设计，防呆，防错，18个动作分析

● 案例讲解：多家企业案例---18个动作改善案例讲解，观看录像，图片，改善前后对比

● 案例讲解：某灯饰厂员工不科学的作业动作造成假流程，从而影响整体效率

● 案例讲解： 多家企业防呆，防错案例分享

● 案例讲解： 某家电行业5S反弹，由于员工假流程，导致半成品过多，定位线很难标示，从而达不到3定

第三部分： 作业测定

一、作业测定手法（案例分组讨论及发表）

1、时间分析的种类（秒表法和MOD法介绍）

① 标准工时与生产效率，利用率，生产力

② 秒表法，PTS法，综合数据法，经验估计法介绍及使用

③ 秒表时间分析

(1) 秒表时间分析的步骤，异常值得剔除，测量对象选择，观察次数设定

(2)在测量时如何判断员工作业速度是否为正常 ，作业者故意改变作业速度如何应对

2、标准工时的制定

① 经典IE制定标准工时，如何设定宽放及评定系数。

② 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

③ 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

● 案例讲解：某电子，钢铁，化工，食品，印刷企业案例----标准工时难测量，如何设定标准工时

● 案例讲解： 某电子企业案例---电子看板UPH,UPPH波动的原因及对策

● 案例讲解： 某线材企业计件工资标准工时带来的烦恼，详细解释计件工资及及时工资的优劣及选择

3、缩短标准工时的五个步骤（SHIPS法）

① 缩短标准工时的步骤。

② 为现在方法建模

③ 新方法的基本设计及详细设计

④ 新方法的实施及跟踪

● 案例讲解：某电器企业案例----改善前后作业标准制定

第四部分：总结、互动答疑

· 讲师介绍/Lecturer

郭老师

Ø 国内倡导向客户承诺效果的实战型讲师、资深生产管理顾问；

Ø 中国生产管理领域20余年专注专一专职于精益培训与咨询推进者；

Ø 富士康IE学院常年外聘主力IE讲师，精益生产讲师；

Ø 美的学院特邀外部IE讲师、LP讲师；

Ø 海信学院特邀外聘IE讲师；

Ø 西北工业大学、北大纵横商学院、上海交大、华南农大等诸高等院校特邀IE合作讲师；

Ø 现任深圳捷埃梯精益管理咨询公司首席顾问、精益生产咨询项目带领人；

Ø 二十余年专职现场改善，经验丰富独到；

Ø 企业IE培训内训超过10万人次，学员满意度90%以上；

Ø 亲自指导IE、精益生产，成功为上百家企业进行项目咨询；

郭老师长期专注于IE工业工程、精益生产领域的培训及现场辅导咨询，拥有近二十余年的现场改善经验和务实的工作态度，并有多年在企业主导推行IE及精益生产之实战经验，故拥有了自身独特的理论与实践相结合的优势，并成功的为多家企业导入现场IE改善及精益生产(CELL LINE)系统。2007年其个人主导的美的威灵电机精益改善项目结案，项目推动取得巨大的成功，获得董事长何享健先生赞许，并率各事业部管理人员观摩。

屹今为止郭老师为企业培养精益生产、IE现场改善专业项目组长级人员有数千余人，入企业内训超过100,000人次。无论公开课还是企业内训均获得了广大企业学员的赞誉，其口碑卓效，返聘率高，成为中国精益&IE培训公开课与内训课程授课数量最高的知名实战专家之一。

服务客户：

富士康科技集团、重庆格力、海信电器股、美的集团、顶新国际集团（康师傅）、顺丰速递、深圳比亚迪锂电池有限公司、德赛集团&蓝薇电子有限公司、温州创力电子有限公司、广东豪美铝业集团有限公司、广西南南铝业股份有限公司、惠州国威运动器材有限公司、广州立白企业集团有限公司、美赞臣（广州）有限公司、汤玛士（电器）制造深圳有限公司、深圳安德鲁精密模具有限公司、西门子迈迪特(深圳)磁共振有限公司、惠州信华精机有限公司、珠海标立电机有限公司、深圳美士电线有限公司、一汽集团、长春盖尔瑞孚艾斯曼汽车零部件有限公司、深圳大学、深圳奥创动力传动有限公司、科朗设备（苏州）有限公司、杭州九阳小家电有限公司、大金机电设备（苏州）有限公司、奥马电器股份有限公司、包钢（集团）有限公司、广州卡尔蔡司光学有限公司、深圳市朗科智能电气股份有限公司、美泰玩具技术咨询（深圳）有限公司、深圳原生印刷有限公司、康乐保（中国）有限公司、深圳斯玛特微电机有限公司、金信诺高新技术股份有限公司、万宝至马达有限公司、东莞清溪现代纸品有限公司、YKKAP&吉田建材（深圳）有限公司、西部矿业集团有限公司、东莞斯贝美家具有限公司、伊利集团股份有限公司、九牧厨卫股份有限公司、深圳锐业技有限公司、上海达丰电脑苹果 MacBook Pro厂、凯世曼东方铸造长春有限公司……