【课程大纲】

第一部分、如何破解制造现场九大困惑难题

1、制造现场各种未被发现和利用的资源与价值。

微利时代---赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

2、 传统IE迈向现代IE十三大手法

3、现代IE在现场改善中的价值与巨大作用

4、如何衡量企业现场IE运用水准

5、现代IE与精益生产的本质、区别与联系

6、现代IE与研发、生产、品质等相关部门的配合与协作

■案例:

1、为什么很多企业都有IE部门，也做过不少改善，但就是感觉不理想，没有达到预期的效果？2、现代IE在国内、国外企业成功应用介绍。

第二部分、多种少量大背景下，如何对布局、产线重新规划，以满足市场、计划和生产需求。

思考与研讨：

假如你每天要生产上百种型号的产品，有的型号产品很少。面对这种情况，如何重新布局与规划生产线、如何计划和组织生产？

一）布局与产线设计

1、常见的四种布局

1、 功能性布局、离散型布局与流程式布局利弊分析与选择

3、主拉线与辅助生产线布局研究分析

4、批量式流水线、混流式生产线、细胞式生产线、简易拆装柔性生产线布局利弊分析与选择

二）实例展示与分享

■丰田汽车工厂 混流式生产案例展示与分析

■国内某电子企业 细胞生产线与简易拆装生产线展示与分析

■手机、冰箱、液晶电视等电子、家电产品 生产线布局实例展示与分析

■五金制品/汽车五金配件 生产线布局实例展示与分析

■机加工产品 生产线布局实例展示与分析

■办公家具制造企业 生产线布局实例展示与分析

■化工生产企业 生产线布局实例展示与分析

■食品、饮料制造企业 生产线布局实例展示与分析

■服装、手袋、皮具产品 生产线布局实例展示与分析

■印刷制品企业 生产线布局实例展示与分析

三）不同行业与规模企业、产线设计原理与思路

1）、单元化生产线设计原理

2）、单元流水线生产的八个条件

3）、单元流水线生产布置要点

4）实例展示与分享

■丰田汽车总装车间 分段单元生产线布局案例展示与分析

■某电子企业  U型单元生产线展示与分析

■台资某五金零配件加工企业 机加工单元流线化案例展示（U型拉）与分析

■国内某服装制造企业 生产线案例展示（直线型、U型、Y型、吊装型等几种型式）

四）带着问题来，拿着方案回

要求学员带着现场图片或录像，将自身企业在产线设计方面存在的问题在课堂上与参会学员、老师一起交流，重新设计与优化产线布局方案。

第三部分、如何对现有生产线实施改造与优化，达至降本增效，产量翻番

1、 如何开展你的改善行为：

1）、面对习 以为常的生产现场与产线，如何感知问题所在？

2）、明确识别改善的出发点与思路

3）、优先采用IE十三大手法中的那些手法

4）、如何让领导相信并支持你的改善行为

5）、资源配备与相关人员的配合

6）、改善过程中面对棘手问题的解决思路与方法

7）、作为项目改善的组织者或领头人，如何成为一位优秀的项目负责人。

■ 专家老师二十多年项目组织与实施经验与你分享

2、 从宏观层面—中观层次—微观之处 透视分析

3、 工艺流程分析－工序操作分析－人机配合分析－动作分析

4、 价值流程分析－事务流程分析

5、实例展示、分享、研讨与深度剖析

■上海某电声公司喇叭生产线 生产流程改造实例

■国内某知名五金制锁企业 生产线改造实例

■外资某食品企业 现场生产工艺流程改善实例。

■国内某知名服装企业 现场生产流程改善实例。

■国内某知名家具企业，生产现场改造实例。

6、学员根据本企业生产现场与产线问题，进行分析、交流与改善方案的形成。

第四部分、信息流与物流顺畅，是生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化的前提与保证

1、 信息流、物流如何与现场生产做到精准结合

2、 如何破解信息错漏、不对称、与滞后现象

3、 企业物流面临的挑战主要体现在那些方面

4、 如何解决中小企业供应物流中的痛点与难点

5、 现代供应链供应模式分享与剖析

6、 精准认知与理解生产平稳化、均衡化、同步化与柔性化给企业带来的种种益处

7、 如何在源头―业务接单时就导入生产平稳化的思路与措施

8、 不同制造行业如何根据自身特点采用均衡化与同步化生产方式

■台资某大型婴儿车生产企业实施同步化与均衡化生产两年时间，令在制造品库存减少80%，搬运量减少75%，生产总体效率提升35%以上。

■国内某家电企业实施JIT准时化生产三年时间，生产周期时间缩短70%，仓库与在制品库存减少70%，搬运量减少80%，生产整体效率提升50%。

9、如何在硬件、软件、管理三个方面做到生产的柔性化

10、如何减少原材料与在制品库存，提高周转率，减少资金运作成本

11、领料方式、送料方式，如何向配送方式转变

12、按计划配送、标签看板配送、电子看板配送、JIT供应商直送工位、按灯系统配送

实例展示与分享

■某上市家电企业“按计划配送”实例展示与分析

■某电子企业“电子看板配送”实例展示与分析

■某汽车制造企业“SPS配送“与“JIT供应商直送工位”实例展示与分析

■某婴儿车企业“按灯配送系统”实例展示与分析

第五部分、标准工时设置、产线平衡与TOC瓶颈突破

一、标准工时设置与产线平衡

1、标准工时对产能分析、计划、效率、工资核算的作用与影响

2、测量标准工时如何选取对象、测量与计算，避免误区和员工的抵触

3. 评比与宽放的设定原则与影响因素

2、 标准工时重新评估的契机与条件

实例展示与分享

■佛山一家实施计件制的五金企业，为什么员工在工作分配和工资方面意见都很大？

■“只要我做得快，企业就把标准产量提高了，或者单价就要下调”，所以员工不愿意做快，导致效率难以提升，如何解决这个问题？

■改善成果如何惠及员工？

5、如何衡量产线的合理性与高效性（平衡度与生产效率）

6、工时平衡墙与山积表、点效率与整体效率

7、TOC制约生产系统的五大瓶颈

8、突破制程瓶颈的八种方法

■东莞某玩具企业通过提升产线平衡率，达至生产效率提升25%，平衡度由73%提升到94%，操作人员减少20%。

■惠州某家电生产企业运用TOC，将平衡度由62%提升到90%，达至生产效率提升30%，操作人员由36人减少至30人。

9、离散型生产如何通过工段匹配、上下工序平衡达至均衡化与同步化生产.

10、如何建立高要求的标准化作业并在企业贯彻实施到位。

■某家电制品企业标准化作业全程展示

第六部分、多种少量背景下，快速转线、换模是产线与设备效率提升的关键手段之一。

1、多种少量按单生产模式下，如何提升产线与设备效率

2、快速转线、换模的四个原则与实施步骤

3、流水线生产转换产品时面临的问题与解决对策

4、设备生产转换产品时换模与调校面临的问题与解决对策

■某塑胶制品生产企业 只用了六个月时间将换模时间从2小时降到30分钟

■某手机产品生产企业 导入快速转线机制半年时间将产品换线时间从40分种缩至5分钟.

5、 如何采用现有最新的技术实施快速转线、换模

6、工装夹具、半自动、全自动、智能化在转线、换模中的运用

■某企业换模、转线作业全过程展示

7、生产线、与设备效率评价

1）、生产线作业效率、运转效率与综合效率 测量计算方法与分析

■某电饭煲企业22条生产线效率展示分析

2）、单台设备与单元设备 综合效率（OEE）测量计算方法与分析

■某日资企业通过一年的努力将单元设备效率OEE从62%提升到90%

3）、生产现场停机停线异常分析与改善。

第七部分、自动智能化与防呆、防错是未来制造的主流模式

一）自动智能化的选择与应用

1、 时代发展与国内产业升级，制造企业未来应该如何走

2、 如何衡量投入与产出之间的比例关系

3、 中小企业如何在软件、硬件投入中找到适合自己的最好模式

4、 夹具、治具、简易设施、半自动、全自动、智能化等如何作出明智选择与应用。

■制造企业各种常用智能化设施展示

二）Poka-Yoke防呆、防错法

1、制造过程常见的失误

2、如何从源头消除问题隐患

3、POKA – YOKE 的4种模式

4、防错技术与工具

■大量案例、实例展示与分享

结尾：专家老师将分享二十多年从事咨询项目推广的经验与方法。

学员回到企业，六步骤确保你修成正果

1、 根据企业实际提出切实可行的改善方案与计划

2、 找准切入点，不求最好，但求更好

3、 学会推销自己和获得上司的认同与支持

4、 “宣导”与 “造势”

5、 排除阻力、团队协作

6、 成果展示，激励士气