【课程大纲】

一、 VEVA基本原理及核心概念

1. 制造业关于降本的现状和困局

案例启示：五百强欧企产品通过VEVA实现降本29%，销量连年攀升，成功超越现状摆脱困局

2. VEVA发展历史及核心概念。

3. 什么是VEVA？（价值，功能，成本三者关系）

4. 为什么推行VEVA？（车企降本的60%源于VEVA）

5. VEVA和传统降本的主要区别

6. VEVA产品对象选择六原则

7. 如何建立VEVA团队？

8. 如何组织开展VEVA？

9. 学员企业VEVA产品或模拟VEVA产品介绍

二、 第1阶段-准备阶段

1. VEVA对象产品选择

2. 管理层，内部利益相关者分析

3. 目标设定

4. 跨部门团队建立及管理

案例：如何通过“检查清单”做好VEVA准备工作

三、 第2阶段-信息阶段

1. VOC（用户的声音）了解客户关注的性能参数，期望功能，得到产品CTQ（工具一：VOC）

2. 雷达图产生新产品迭代改进方案，竞品性能分析          （工具二：雷达图）

3. 如何组织有效的拆解分析逆向工程工作坊？              （工具三：竞品分析）

4. 成本动因分析

5. 汽车KANO模型

案例1：产品VOC

案例2：雷达图展示苹果手机成功策略

实战演练：学员企业产品的雷达图性能分析

四、 第3阶段-功能阶段

1. 功能定义，常用“主动动词+可数名词”功能定义清单

2. 功能分类， 功能的主要类别（基本功能，辅助功能）

3. 功能整理，如何绘制功能成本矩阵                        （工具四：功能成本矩阵）

4. 功能成本分析，建立功能成本矩阵图，思考如何“物美价廉”，避免超规格设计

案例1：航空餐具套装功能分析，消除不必要功能产生40%降本

实战演练：学员企业产品的功能成本分析

五、 第4阶段-构思阶段

1. 七步法产生新替代方案

2. 优化产品设计的主要抓手  

3. 如何开展创新研讨会

4. 传统的头脑风暴和635创新清单法

案例：500强欧美电子企业产品功能创新降本50%

六、 第5阶段-评估阶段：

1. DFMA（面向制造和装配设计）                        （工具五：DFMA）

2. 目标成本法介绍                                      （工具六：目标成本法）

3. 目标成本达成评估

4. 五步法完成新点子方案评估（经济性，技术性，时限性）

案例1：如何通过DFMA减少零件数量，提高可制造性和满足易装配性，三个问题启发及案例分享

案例2：美国家电巨头惠而浦新产品目标成本法应用案例

七、 第6、7、8阶段-开发，演示，实施阶段

1. TCO（总拥有成本）成本模型                        （工具七：TCO）

2. 如何产生新替代方案

3. 如何开发，演示新替代方案

4. 如何通过成熟度漏斗推动新点子方案实施

案例1：通过《新方案决策表》开发，演示新方案

案例2：如何通过包装材料成本模型实现20%技术降本

八、 采购如何帮助企业有效推行VEVA

1. 采购如何推动技术降本？

案例1：高科技民企采购利用VEVA主导技术降本20%

2. 企业VEVA团队的组织架构及矩阵式管理模式

3. 企业如何判断VEVA成果指标

4. 企业VEVA常见误区及解决方案

5. 配套激励体系

案例2：外企采购主导，激励民企供应商技术降本案例