课程大纲

第一章 丰田精益思想

1.1  三次工业革命

案例：日本丰田公司精益的起源

1.2精益生产方式起源与发展

1.3市场需求的变化

1.4精益生产与传统生产的区别

1.5日本企业与欧洲企业在生产运作过程中的差异

1.6精益生产实施效果

1.7精益生产系统结构

案例切入：日本佳能公司推行细胞式生产效率提升 50 %

案例切入：日本日立电梯公司如何推行单元式生产

第二章 生产中的“浪费”现象

2.1 “浪费”的定义

2.2 第一大浪费 – 过量生产

2.3 第二大浪费 – 库存

2.4 第三大浪费 – 搬运

2.5 第四大浪费 – 多余的工艺

2.6 第五大浪费 – 等待

2.7 第六大浪费 – 纠正、检验和返工

2.8 第七大浪费 – 多余的动作

案例切入：国入某大型企业咨询项目寻找现场浪费案例

第三章 精益工具的八大利器

利器1 – 现场布局

布置的作用与画法

布置原则

布置的基本形式

研究布置的七个步骤

怎样使用目前状况图

改进布置的分析手法

练习：某公司改进仓库零件布置图 现状 – 1

练习：某公司改进仓库零件布置图 理想图

案例切入：日本佳能公司推行细胞式生产效率提升 50 %

案例切入：日本日立电梯公司如何推行单元式生产现场布局

利器2/3 – 生产线平衡分析和多能工培训

个别效率与整体效率

生产线编成效率

平衡损失率

练习题 (一)

练习题 (二)

多能工的培训

案例切入：日本丰田发动机公司生产线平衡案例

案例切入：浙江某摩托车汽配公司线平衡人均效率提升 70%

利器4 – 5S 和 目视化工厂

5S - 整理、整顿、清扫、清洁、素养

整理的推行重点

整顿的推行重点

清扫的推行重点

清洁的推行重点

素养的推行重点

案例切入：日本大金空调公司如何推行5S 改善

生活中的目视化

如何通过目视化管理现场的“变化点” - 4M

目视化工具的特点

目视化工具的作用

目视化的方法:定位法、标识法、颜色法、透明法等

案例切入：日本夏普公司如何通可视化管理现场

利器5 – TPM 全面设备保养

TPM 有什么用

TPM 的概述

影响设备效率的八大损失

八大损失的改善目标

零故障的思想

潜在缺陷

自主保养基准书

什么是设备点检中的指差呼称

案例切入：日本三得力啤酒推行20年推行 TPM

案例切入：日本松下公司的点检文化

利器6 – 现场人机最佳配置

人机操作分析的意义与目的

人机联合操作的组合形式

人机联合操作分析的表格符号

人机联合分析法的步骤

人与机的配置比例

案例切入：某大型民企如何通过机器自动化代替人

案例练习(一)

案例练习(二)

案例练习(三)

利器7 - 人员动作分析

动作分析的意义与目的

动作分析的方法

动素构成：伸手、移动、握取、装配、使用、拆卸、放手、等

动作分析对策的21个原则

案例切入：宝马公司的人机工程

案例切入：日本日产公司的人机工程

案例切入：南京博西化家电公司的工位改善

利器 8 - 现场常用的防错方法

防错法定义

人为什么容易犯错误：误解、识别、新手、遗忘、故意等

防错法基本原则

设计机械装置来防错

防止员工错误的十大原理 – 断根原理

防止员工错误的十大原理 – 保险原理

防止员工错误的十大原理 – 自动原理

防止员工错误的十大原理 – 顺序原理

防止员工错误的十大原理 – 隔离原理

防止员工错误的十大原理 – 相符原理

防止员工错误的十大原理 – 复制原理

防止员工错误的十大原理 – 层别原理

防止员工错误的十大原理 – 警告原理

防止员工错误的十大原理 – 缓和原理

如何通过防错法来降低公司的品质成本

案例切入：某工厂利用放错装置解决放反问题

案例切入：日本爱信变速箱公司利用防错解决少装螺丝的问题

案例切入：日本佳能公司如何解决多品种、小批量的容易混料的问题

第四章 答疑与讨论