精益IE技术研讨

讲 师：柳 荣 或 何 余 雄

一、课程背景：

       成本的压力越来越大，多品种少批量的市场竞争，现场控制越来越难，设备故障穷出不尽……
       如何面对计划、设备、现场等诸多异常？如何提升现场管理和人员效率技能？一直困扰制造现场的管理者，为此，我们特邀中国知名生产实战讲师为广大制造企业分享交流。
        IE起源于美国，是在泰勒科学原基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，而使系统处于佳运行状态而获得巨大整体效益。美国、日本、及泰国东盟等国家都将其视为促使经济腾飞的法宝。IE经过多年发展，已形成一系列非常实用而规范的技术、方法和工程程序，是企业通向世界级制造系统，实现企业竞争的必由之路。
二、课程特点：
      采用大量生产现场图片，直观效果；
      结合多家IE实施成功过程，案例分解；
      描述丰田制造的先进技术，反思自我；
      推行IE管理分享成功，学习“渔”而非“鱼” 
      理论联系实际，具有实战的技巧和方法
      IE管理实施的误区与阻碍分析
三、课程主要内容
第一讲、竞争造就精益模式
   1、现代制造企业的价值困惑
   2、制造企业实现利润的N种模式
   3、“黄山归来不看岳”——认识精益生产
   4、精益生产的核心——企业如何进行赢利
   5、与名企老总的对话：成本、效率与浪费
   6、我国的管理现状
   7、浪费的形态
   8、制造工厂的八大浪费
   9、浪费与企业出路与思考
第二讲、高效生产基础---ST
1、时间分析基础---经济动作分析
2、动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）
3、经济动作与时间研究
4、标准工时结构与测定方法
5、测时计时方法
6、实际时间与标准时间的差异补正
7、抽样统计方法
8、标准时间的构成
9、PTS标准法
10、人机工程在效率中的应用
案例：VOLVO公司的效率使用
第三讲、均衡生产
1、生产布置
2、车间布置的基本形式
3、布置分析和改善
4、P（产量）-Q（数量）分析
5、工作单元的柔性设计
6、单元制生产模式
7、搬运分析和原则
8、影响搬运的因素
9、改善搬运方式的着眼点
10、生产线平衡（演练：生产线平衡）
11、全员生产性维护（TPM）
12、稼动分析
13、快速切换---切换改善
14、以样本推定稼动状态的方法
案例：某大型台资IE实施的实战
第四讲、程序分析
1、改善四原则ECRS
2、分析六大步骤
3、以产品为中心的产品工艺分析
4、以人为中心的作业流程分析
5、联合作业分析----人机操作
案例：多家国内企业IE推行的经验分享
第五讲、问题讨论