课程大纲：

　　开篇：对巡视企业生产作业现场的评述
　　第一部分 企业实施6S活动的经营意图
　　第二部分 认识存在于生产中常见的浪费现象
　　第三部分 重温 6S 基本概念及其引申认识
　　第四部分 企业如何正确推进6S活动
　　第五部分 活动中的主要问题及推进成功要诀
　　第六部分 一种能使作业员工 ‘先得安全’的方法《危险预知训练KYT》
　　供改善和借鉴的 6S现场管理方法（优秀企业事例）

　　开篇：进行企业生产现场巡视，点评现场现象

　　第一部分 企业实施6S活动的管理特征
　　企业实施6S活动的经营意图
　　激活‘全员参与’、自下而上自主管理方式的好方法
　　掌握‘易于上手’思考、解决问题的程序方法
　　易于‘引发共识’形成追求提升‘素养’互动，达成管理效果的好方法
　　逐步‘构筑管理的现场基础’促进稳定达成经营QCD的好方法

　　第二部分 认识存在于生产中常见的浪费现象
　　生产活动的特点及 6S 活动的作用
　　企业的生产活动
　　何谓浪费，学会识别生产中常见的浪费现象
　　6S活动的基本原则
　　将管理由 复杂 --> 简单 --> 量化 --> 流程化
　　活动开始导入、活动引申两大基本阶段及其特点
　　我们对6S的认识

　　第三部分 重温 6S 基本概念及其引申认识（简述）
　　1S 整理由‘要 与 不要’  到  ‘需要 与 不需要’）
　　2S 整顿（由对‘看得见’的整理、整顿 到对‘看不见’的整理、整顿 ）
　　3S 清扫（清扫设备就是点检，清扫的特点就是掌握‘规划’的方法）
　　4S 清洁（清洁就是‘标准化’、‘规范化’、‘制度化’）
　　5S 素养（素养就是‘持续改善’
　　提振员工参与度、配套5S活动的‘创意革新提案’活动
　　6S 安全（先得安全的 危险预知训练KYT 方法）
　　培训课程作业

　　第四部分6S推进组织及推进的步骤
　　1、成功推进活动的要诀（或基本条件、方法）
　　2、推进中不同阶段的基本特点
　　3、推进组织、主要内容和步骤
　　4、推进的方法及其常见的问题
　　5、如何使推行工作变被动为主动

　　第五部分 活动推行中的主要问题及推进成功要诀
　　为何 5S 知易行难？
　　1、6S未能取得满意效果的主要原因。问题在于我们的做法
　　2、对6S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分
　　3、6S中每个S的关键点没有落实
　　4、缺乏有效的推行计划与组织
　　5、领导关注及核心的作用没有发挥
　　6、缺乏保证运作的体系及方式
　　7、了解活动推行中各个阶段的特点不清，没有适当的对应
　　案例：5S成功导入企业的实例
　　成功推进5S的要诀
　　怎样才能把 5S在企业内推进成功？

　　第六部分 第6个S（安全）的特征
　　1、安全第一的思想  ‘防患于未然’事故比例原则
　　2、安全事故、灾害发生流程
　　3、人为错误是大脑活动的产出
　　4、运用色彩与安全的目视管理
　　5、先得安全的KYT方法及其特点
　　6、实施KYT班组长的十条心得
　　7、如何自主展开对安全危害的评估
　　案例：危险隐患预知及危害等级评估事例