引子：

一盘引人思考的棋局

吸管能穿过土豆吗？

第一部分 精益生产的来历

1.发明家丰田佐吉和织布机厂

2.丰田生产方式的诞生

3.精益屋的架构

4.消除浪费的意义

讨论：精益生产方式的诞生给我们的启示

第二部分 精益七大浪费的管理(上)

1.七大浪费之一：运输浪费

l案例表现: 无效的走动与运输

l运输浪费的产生原因解析

l消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来

讨论：车间内走动多的作业员是谁？

车间里的运输工具有哪些？

我们车间里的其他运输浪费状况？

2.七大浪费之二：动作浪费

l案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等

l消除对策：结合人机工程学，作业台布局优化及动作优化

讨论：动作浪费有哪些危害？

我们作业过程中的动作浪费状况？

找出车间里不合理的作业台？

3.七大浪费之三：加工浪费

l案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等

l加工浪费的原因解析

l消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

讨论：生产中有没有过度检验的现象？

日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？

第三部分 制造业的现场主义

1.三现主义

l世界上痛恨浪费的人

l大野耐一的现场哲学

l本田宗一郎手上的疤痕

2.5个为什么

l善于发现问题

l发掘根源问题

第四部分 精益七大浪费的管理(下)

1.七大浪费之四：不良浪费

l关于不良管理的基本原则

2 绝不隐藏不良

2 不良发现得越早越好

2 必要时停线

l不良产生的原因解析

l改善对策的探讨

讨论：工厂曾发生的产品低级错误

车间内的首样检验、巡检是如何安排的？

企业是如何统计不良率并进行改善的？

2.七大浪费之五：等待浪费

l员工未必喜欢工作中的等待

l等待的表现形式

l等待产生的原因解析

l改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等

讨论：如何看待“省力化”与“少人化”？

日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？

企业是如何确保供应商准时交货的？

3.七大浪费之六：过量生产

l过量生产是很常见的现象

l过量生产是大的浪费

l改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。

讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？

仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？

车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？

4.七大浪费之七：库存浪费

l库存是万恶之源

l库存降低的难点解析

l改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货

讨论： 工厂内，什么物料是采购周期长的？

有无小库存的管理？

供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？

如何答复客户订单交期的？

第五部分 七大浪费的延伸管理

1.防呆法的运用

l防呆法的思路与作用

l防呆法的举例

2.作业标准化

l任何改善都需要进行作业标准化

l作业标准化的三个原则

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