课程提纲

第一讲：生产现场的七种浪费现象

1.什么是过量生产

2.造成等待的10个原因

3.搬运是怎样造成的

4.不当加工指的是什么

5.“零库存”重点在哪里

6.动作与效率的关系

7.消灭不良品的两个原则

第二讲：生产效率提升理论基础

一、精益生产

1.价值系统体系图

2.核心价值

3.思想基础

二、客户价值VS企业价值

三、实现精益生产的5个原则

第三讲：改变平面布局彻底消灭搬运

1.追求布局最优化目的

2.布局设计与改善的四种形态

3.四种布局类型比较

4.布局分析工具－接近相互关联法

5.布局案例分析作业改善的推进方法

第四讲：作业改善的推进方法

1.改善作业的两种方法

2.寻找工序问题的16问

3.改善作业的四大目标

4.分析现状的5W1H法

5.改善作业的12大构想

6.改善作业的ECRS方法

7.改善作业的3S法

8.动作经济原则

9.改善动作的着眼点

第五讲：生产的生产线平衡技术杜绝等待

一、生产线平衡分析的目标和目的

二、作业节拍

1.分析图例

2..作业节拍分析图制作流程

三、工序节拍时间计算方法

四、生产线平衡

1.效率计算方法

2.改善2大原则

3.分析结果的解读方法

4.分析的使用方法

第六讲：动作分析提升日产量

一、定性、定量、区别、效率观察

二、工作的细分与基本动作

三、动作要素分析

四、18种动作要素一览表

五、动作要素分析及13个注意点：

1.空手

2.抓取

3.移动

4.装配

5.拆卸

6.放手

7.检查

8.定位

9.寻找

10.找到

11.选择

12.思考

13.延迟

14.故延

六、动作分析

1.用表

2.注意事项

3.实施步骤

4.14个改善重点

七、动作经济的3大原则

八、动作单位的动作评价

案例展示：18个动作精简

第七讲：标准工时研究提升管理效率

一、标准工时

1.定义

2. 6大功能

3.构成要素

4.设定方法---秒表法

二、观测前的准备的6大要点

三、工时观测的10步流程

四、作业要素划分技巧

五、秒表的读取方法

六、观察动作记录时间技巧

七、记录工时的要点

八、作业要素的纯作业时间计算

九、纯工时的记录

十、作业循环周期产生的基准

十一、异常值判断的基准

十二、宽余时间分类

十三、标准工时汇总图

第八讲：效率提升的七大步骤

1.抓主要矛盾—----层别法

2.找主要原因-------柏拉图

3.分析原因----------鱼骨图

4.原因追查----------六和法

5.轻重缓急排列----象限表

6.制定行动计划----甘特图

7.项目跟踪---------点检表