课程背景：

FMEA于1960年首此应用于航空工业中的阿波罗任务(Apollo)，并于80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A)，是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠性，从而提升产品质量，降低成本损失。

QS9000质量体系要求是美国三大汽车公司（通用、福特和克莱斯勒公司）及5家卡车制造公司以对汽车零部件、材料供应商的管理体系要求为基准，在ISO9000标准的基础上增加了汽车行业特有要求后制定的质量管理体系标准，QS9000质量体系要求分为以ISO9000为基础的部分和顾客特殊要求两个部分。贯彻和实施QS9000质量体系要求已经成为国内汽车零部件生产企业和三大汽车公司主机厂（OEM）配套和进入北美汽车零部件市场的基本要求APQP、PPAP、FMEA、SPC、MSA是贯彻QS9000质量体系要求相关的核心工具手册，掌握和有效应用以上核心工具是贯彻QS9000的重要基础。

本课程可使企业了解和掌握FMEA的根本精神和用意，特别是DFMEA可靠性工程是在设计规划阶段就可以加以控制和改善的，并辅以实例练习，使学员在实际练习中真正掌握DFMEA的精髓，协助企业确定对客户最具影响力的业务过程，确定业务过程最可能的失效方式，找出过程失效中最难察觉的因素。

课程目标：

通过本课程的学习，掌握FMEA之根本精神和用意，并运用实例使学员有学以致用的机会，直接领略FMEA之好处。

1. 能对DFMEA“预防措施”的应用更加理解

2. 掌握DFMEA在设计/工程/制造/技术/品质方面的应用要诀和技巧

3. 掌握DFMEA在生产流程控制中选用原则与改善方案预定

培训内容：

一，FMEA

  1.1  建立FMEA正确理念

l FMEA的定义、范围和好处

l  为什么要进行FMEA? 推行FMEA的必要性

l FMEA的种类（PFMEA, DFMEA），用途及改善原理 及相互关系

l DFMEA与PFMEA的联系

l FMEA同质量体系要求的关系

l FMEA的流程：

培训内容：（续）

ü FMEA的实施主体

ü FMEA的实施时机

ü 失效模式及效应分析思考方法

l FMEA的最佳实践分享

1.2  FMEA 基本概念

l 系统/子系统/零部件的功能

l 潜在失效模式

l 潜在的失效模式

l 潜在失效后果

l 后果严重性评估——严重度（S）\

l 失效模式出现可能性大小的评估

二， 产品设计FMEA（DMEA）

l  DFMEA的准备工作

l  DFMEA 实施步骤

l  采用的措施的评价

l  DFMEA 的跟踪方法

l 过程流程图的定义和作用

l DFMEA的准备工作

l DFMEA 执行过程

l DPFMEA 的失效链

l DFMEA的构筑

l 潜在的失效模式

l 后果严重性评估——严重度（S）

l 失效模式出现可能性大小的评估

l DFMEA流程图/风险评估（RPN）的评估

l DFMEA建议措施

三，控制计划

l 控制计划的定义、益处

l 确定变差来源及其控制方法

l 控制程度和过程能力

四，FMEA实施案例分析与注意事项

五，实际演练 及结果讨论

培训对象：

质量工程师，、生产经理、质量经理、IT经理、企业品管、研发、生产、检测等各部门相关人员参加学员

课程学时：

2天

参加人数：

25 人/班