【课程背景】

5S 作为日本企业改善的源点，对日本企业的发展做出了重要的贡献。但在中国，很多企业推行 5S 好像并没有发挥其应有的作用，5S 成为了一场“严打”行动，老板抓的时候好点，一放松又回到原点了。

典型的问题如下：

1.把 5S 的重点放在 3S 打扫卫生；

2.整理、整顿两个 S 都没做好；

3.5S 要求引起员工反感和抵触；

4.5S 成为了形式，重要时机搞突击；

5.5S 要求现场没有执行；

6.5S 成为一场运动

7.把安全第一当成了一种口号而已，没有把安全管理落到实处

为了避免这样的问题发生，我们特别推出5S Safety实战与可视化管理培训课程。

【授课时长】

2-3天，6小时/天

【课程收益】

1.掌握每个 S 的关键方法

2.选定区域 6S 现场改善

3.建立 6S 推行、检查、考核机制

4.制定后续 6S 改进行动计划

5.掌握现场 6S 规划方法

6.树立“安全第一”的现场管理理念

【授课对象】

生产经理、主管；工程师、班组长、精益经理、精益专员等。

【课程特色】

A.启发互动式教学，课堂演讲，图片示例，现场练习，学员易于感悟，接受并改善；

B.语言通俗易懂、幽默风趣、互动性强，利用经典案例分享，视频观看，小组讨论，能让大家在学中练，在练中学，寓教于乐，立刻产生提升和改变。

【课程大纲】

课前准备：30-60 分钟现场巡视，现状拍照（可提前由客户提供）

一、 基础知识

• 工厂常见的不良现象

• 5S 的目标

• 5S 的最终目的

• 5S 的主要内容

二、 整理

• 定义、目的

• 推行要领、 推行注意点

• 公司的红牌区域和最佳实践

三、整顿

• 定义、目的

• 推行要领、 推行注意点（通道、作业区、机械、地面、办公桌、车间）

• 目视化管理

• 工作场所的安全标示和警告（安全色）

• 整顿实操指引

四、清扫

• 定义、目的

• 推行要领、 推行注意点（问题票、区域划分、建立基准、清扫）

• 设备点检要点

五、清洁

• 定义、目的、推行要领、 推行注意点

• 何为标准化和文件化

• 标准化和文件化的意义（游戏和互动）

• 5S标准化样本

六、素养

• 定义、目的

• 推行要领、 推行注意点

• 快速改善简介

5S 实战练习：每组 5S 任务

第七讲、现场5S改善验收和讲评（1-2周后）

60 分钟--现场 5S 实战练习验收

5S 实战练习讲评：各组优点和缺点 建立 5S 标杆岗位

第八讲、现场安全

一、现场人员应该知道的安全理念和准则

• 什么是安全？

• 事故和风险-事故是怎样形成的

• 事故的海因里希法则

• 墨菲定律

二、危险源的识别和评价

• 危险源识别相关的概念简介

• 危险源识别（第二类危险源：人，物，环境）—案例和练习

• 风险评价（LEC和矩阵法）—案例和练习

三、风险控制

• 危险源管理的层次—视频短片、案例