课程背景：

企业经营发展较多会面临如下三大问题：

1. 企业现状需求痛点问题：提质、增效、降本、减库等方面需要精益变革，提升制造竞力.

2. 企业未来发展规划问题：运营系统构建、数字化转型、智能制造落地，保障可持续发展,没有精益化，就没有数字化；没有数字化就没有智能化，精益是企业发展基础.

3. 团队人才梯队建设问题：需要通过精益变革实训改善，提升管理技术人员专业管理技能

本系列课程从精益生产体系、精益生产管理工具方法应用、国际标杆企业精益生产持续改善案

例分析等维度进行精益生产讲解。课程内容紧紧围绕生产现场应用场景，首重学员能学以致用，能接地气有效落地实施。帮到企业通过培训学习，提升精益管理能力，向管理要效益，实现降本增效，企业经营效益最大化，为企业经营创造价值。

崔老师有台资企业富士康、国企海尔、民营美的集团等多家世界500强企业工作经验，从业二十多年，有产品工程技术、生产制造管理、精益智造发展等方面实操经验阅历，致力于为制造业企业赋能服务，老师课程结合在国际大公司所学所用的宝贵经验分享给服务客户，通过培训帮助企业实现：生产人才育成团队建设、企业生产现状问题解决、企业未来生产发展规划等需求，为企业培育生产人才开创价值。

课程目标：

● 学习精益生产体系，构建企业精益管理

● 倡导精益生产文化，建设精益改善制度

● 推动精益变革改善，提升企业经营效益

● 直击现状实质问题，给出系统解决方法

● 树立全新管理思维，积极推进管理变革

● 解析生产现场管理，掌握精益管理工具

● 掌控产品生产异常，提升产品质量管控

● 分析生产工时损失，提升生产效率管制

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益.

● 培养精益文化基因，提高制造竞争实力

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有精益立项改善应用模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，构建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：制造业中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

概念引入：精益

1. “精益”概念

2. 精益的重要性

举例说明：精益与老婆

3. 精益与经营绩效

4. 精益与客户

5. 精益与公司发展

6. 精益与工厂生产

7. 精益与丰田TPS

8. 精益与企业制造竞争力

课堂讨论：您心目中的精益管理的价值是什么？精益管理价值无处不在

第一讲：全面认知：精益生产

一、认识精益生产

二、精益生产五大原则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 尽善尽美

案例分析：如何做到尽善尽美，现代先进制造企业有那些可借鉴的工具

三、精益生产与传统生产方式

现场互动：贵公司属于何种生产方式？制造竞争力如何？

四、现代企业产模式

1. 现代企业先进生产模式介绍

2. 业务模式主导生产模式

案例分析：结合企业经营现状，分析最佳匹配的生产模式

第二讲：追本溯源，精益生产与TPS

一、精益生产与丰田TPS

1. 精益生产起源丰田TPS

2. 丰田TPS起源

二、认识TPS

1. 什么是TPS

2. TPS的基本思想

1）更注重降低成本，保护利润

2）丰田解读实现增加利润方式（利润＝售价-成本，即：降低成本，不是增加售价）

3）通过制造方法改变成本

4）排产一切浪费，实现利润保护

3. TPS的特征

1）后拉式

2）准时化

3）自働化

4）均衡化

5）看板管理

三、TPS的推进的5大方法

1. 自働化机制

2. 准时化生产

3. 看板工具管理

4. 平准化生产

5. 标准化作业

案例分析：电脑组装生产线平衡率改善案例分享

第三讲：直指目标：企业为什么要推进精益生产

一、制造业面临的6大问题

1. 产能无法满足市场需求

2. 无法按时按量交货

3. 人员效率低下

4. 库存过高，积压资金

5. 质量无法满足客户要求

6. 生产成本过高

二、传统企业推进精益生产可产生的效果

1. 减少生产周期时间

2. 减少库存

3. 提高生产效率

4. 减少产品市场缺陷

5. 降低废品率

6. 提升安全指数

7. 降低生产场地面积

案例分析：SMT光源板生产线快速换线改善

三、推进精益生产的终极目标

1．“零”转产工时浪费

2．“零”库存

3．“零”浪费

4．“零”不良

5．“零”故障

6．“零”停滞

7．“零”灾害

四、推进精益生产对企业生产的重要性

1. 通过改善消除浪费提高附加价值实现

2. 成本可以无限下降（改善无止境），成本取决于制造的方法

3．成本下降10%，相对于利润提升100%

案例分析：精益研发电动机DFX模块化设计应用的增值改善案例

第四讲：内行修炼：学习精益思维

一、我们的现状和问题

二、向丰田学习5个认知

1. 一丝不苟的严格规程

2. 关注时间甚于一切

3. 没有标准，没有改善

4. 持续培育

5. 铁的执行纪律

三、精益思维的4个关键

1. 强大的执行力

2. 给予时间和宽容

1）引进人才，容许犯错和尝试

2）长期坚持，持续改善努力，文化沉淀

3. 人才激励政策

4. 建设学习型组织

四、持续推行精益IE改善活动

1. 全员提案改善制度

2. 精益变革立项改善

创新思维游戏：从游戏中思考如何进行思维突破，开展精益变革切入突破点

案例分析：浮动埋钉制程增值改善项目案例分享

第五讲：基础构建：精益生产系统架构

一、整体梳理：精益生产管理体系

二、丰田精益屋

1. 精益生产的两大支柱概述

1）准时化生产：杜绝过量生产的浪费，库存是万恶之首

2）自働化：安灯系统的建立，品质保障机制落地，实现品质内建

2. 丰田精益屋的基础：5S、TPM、标准化作业等

3. 丰田精益屋由众多模块构成

4. 丰田精益屋宗旨：消除一切浪费

案例分析：车间产线布局规划，一个流、连线改善

三、JIT概念与发展背景

1. JIT概念

2. 传统生产方式

3. JIT生产方式

4. 实行JIT的必备条件

5. 如何达成JIT生产

四、精益生产之自働化

案例分析：微波炉装配生产线构建安灯系统，实施产线“自働化”案例分享

五、精益生产的核心

1. 精益生产的核心：是消除一次浪费，获取最大利润

2. 消除浪费的工具：工厂八大浪费排除

1）等待浪费

2）搬运浪费

3）库存浪费

4）不良浪费

案例分析：使用胶带替代胶液热压溢胶改善案例分享

5）过量生产的浪费

6）过剩加工的浪费

7）动作的浪费

8）管理的浪费

案例分析：动作经济原则双手反向对称应用案例分享

六、精益生产推动及实现的十大工具

工具一：5S现场活动与目视化管理

工具二：TPM全面生产维护

工具三：VSM价值流分析

工具四：SOP标准化作业

工具五：PULL拉动生产

工具六：JIT准时化生产

工具七：LOB生产线平衡设计

工具八：SMED快速换模

工具九：Kanban看板管理

工具十：kAIZEN持续改善

第六讲：改善推进：推行IE提案改善管理制度

一、认识IE

1. IE定义

2. IE起源

3. 基础IE的研究范畴

二、IE增值改善

1. 认识IE改善

2. 改善首先要改变思维

1）20种不良情绪

2）10种良好行为

案例分析：日本人运输鱼故事

3. IE增值改善常用的工具

1）ECRS原则

2）IE七大手法

3）PDCA管理循环工作方法

4. 向标杆企业学习IE增值改善

案例分析：IE生产现场提案改善案例分享

三、IE改善应用总结

第七讲：知行合一：全面构建精益生产模式

一、认识超越精益的运营模式画像

1. 产品制程特性

2. 企业营运模式

3. IE技术全面运用

二、明确精益生产效益指标提升10大目标

三、精益生产模式落地的标志

1. 第一阶段落地的9大标志

2. 第二阶段落地的6大标志

3. 第三阶段落地的6大标志

四、精益生产模式落地的8大实施路径

1. 养成全员改善意见制度

2. 成立推进室

3. 制定改善计划

4. 优化现场

5. CIP（持续改善）

6. 建立培训及激励机制

7. 管控及验证

8. 标准化

案例分享：精益变革立项改善实操案例，生产全流程实现绩效大突破

培训结束：现场互动交流