课程背景：

生产现场是通过增值作业产出客户需要的产品一线场地，生产制造的核心指标是PQCDSM，生产现场主管的压力来自：效率、交付、质量、成本、安全、员工士气。

生产旺季，面临客户交付的压力需求，发现企业现场管理者大多数处在三忙状态：工作忙、计划盲、目标茫。生产现场像打仗一样。一线主管不断提出增加资源需求，包括场地资源、设备资源、人力资源，资源越投越多，但是新增再大的场地还是不够用，生产效益却提升不起来，质量也不可控，交付还是延误，更别谈生产成本和经济效益了。

即便生产到了生产淡季，发现生产场地还是堆集的满满，经常找不到所要的物件，现场脏乱差，无从下脚。面对如此工厂境界，企业必须开展6S管理活动，也只有开展5S管理活动，才能有效地解决上述问题，6S是最能直接快速产生效益的管理工具。

6S是一切现场管理的基础，6S管理来源于日本，日本推行6S使其制造业迅猛发展，质量与产量得到同步快速提升，6S是现场管理的基石，高效、规范、完善的现场管理可提升PQCDSM经营指标，提高企业获利能力。推行6S管理，能够彻底解决生产现场脏乱差问题，构建企业打造5星级美丽工厂，提升企业形象及品牌效应。

课程收益：

● 直面管理现实问题，给出系统解决方案

● 掌握 6S 管理工具，解决现场管理困局

● 有效开展 6S 活动，彻底解决现场脏乱

● 提升素养优化环境，构建星级美丽工厂

● 合理调配生产资源，提高资源应用效益

● 提升QCD效益指标，提高制造竞争实力

● 创新变革管理模式，维系企业持续发展

授课风格：

适合性：贴近企业实际，让管理者先改变思维，后改变行为，终改变结果

实用性：有方法，有标准，有工具，有表单，有案例，有模板，随拿随用

创新性：对生产运营现状及其效益进行深入探讨，开创新思维，创建新模式，实现管理突破

实效性：课程介绍的管理工具、方法论均来自标杆企业的成熟经验提炼，应用实效接地气

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：中基层管理人员（经理、主任、班组长、储干及一线员工）；工程技术人员

课程方式：课程讲授70%，案例分析及小组研讨30%

课程大纲

第一讲：全面认识6S

一、对6S的正确认识

1. 6S可克服的“企业病症”

2.没有“病症”日本企业

3. 为什么称之为“6S”？

1）6S是什么？

2）6S起源:2S→5S→6S→7S→8S

4. 6S的三大里程碑

1）首先是创造一个有规律的工厂

2）其次是创造一个干净的工厂

3）再次是创造一个可以目视管理的工厂

5. 6S的七大特点

二、时代、企业、个人都需要6S

1. 时代的需要

2. 企业的需要

1）企业生存需要

2）企业脏乱差解决需要

3）企业隐性问题解决需要

3. 个人行为塑造需要

三、6S之间的关系与推行

1. 形式化：整理、整顿、清扫

2. 行事化：清洁

3. 习惯化：素养

四、6S开展工作的基本方法

1. 6S工作管理的基本步骤PDCA

1）计划   2）执行   3）检查   4）举措

2. 管理中的“三字”原则：严、细、实

3. 管理中的问题意识

五、6S开展的目的

1. 提升企业形象

2. 提升员工归属感

3. 减少浪费

4. 安全有保障

5. 效率提升

6. 质量有保障

六、6S的五大效用

1. 最佳推销员（Sales）

2. 节约专家（Saving）

3. 对安全有保障（Safety）

4. 标准化的推动者（Standardization）

5. 可形成满意的工作环境（Satisfaction）

第二讲：6S理论与实践

一、整理

1. 整理：就是按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理

2. 目的

1）腾出空间

2）减少误用、误送

3）营造清爽工作环境

3. 整理的实施要领

1）全面检查

2）制定“要”和“不要”的判别基准

3）将需要的物品的数量降到最低程度

4）对可有可无的物品，应坚决处理掉，决不手软

5）按基准清除不需要的物品

4. 整理的流程

教育培训——调查家底——制定标准——集中行动——废物处理——相互检查——日常整理

5. 整理的工具：红牌作战

6. 梳理物品废弃申请提交及确认流程

图示举例：请您把如下东西请出办公室（私用物品、饭盒、水果、点心、运动鞋、棋类……）

二、整顿

1. 整顿：是将必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识

2. 目的

1）避免寻找时浪费时间

2）物品摆放一目了然

3）工作场所整齐、有序

3. 整顿的“3定”原则：

1）定点   2）定容   3）定量

4. 整顿的5个要领

5. 整顿的4个技巧

1）划定场所

2）放置方法

3）稳定性

4）制定不同类别物件的整顿规范

三、清扫

1. 清扫：是清除工作场所的脏污，并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽

2. 目的

1）清扫的过保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境

2）减少脏污对品质的影响

3）消除微小的缺陷，排除隐患

3．清扫的程：清扫→发现不正常→复原改善→成果→喜悦

4. 清扫的实施要领

1）建立清扫责任区

2）执行例行清扫，清理脏污

3）调查污染源，予以杜绝和隔离

4）建立基准，保持制度化

5）寻找污染源，实施改善

5. 清扫的制度化

流程梳理：整顿后的物品，建立责任区，建立三项制度

1）确定清扫制度

2）确定检查制度

3）确定奖励制度

四、清洁

1. 定义：将前面3S的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。

2. 目的

1）维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果

2）实现6S标准化管理

3. 清扫的实施6大要领

1）落实前面3S工作

2）制定目视管理及看板管理的标准

3）制订6S实施办法

4）制订稽核方法

5）制定奖惩制度，强化推行

6）高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动

4. 清扫的检查点

1）工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗？

2）厂房内是否有固定的用餐、休息、吸烟等场所？

3）目视化管理是否做到了“一目了然”？

4）是否有部门6S工作计划，是否有检查评比计划？

五、素养

1. 定义：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神

2. 2个目的

1）培养具有好习惯、遵守规则的员工

2）营造团体精神

3. 素养的4大实施要领

4. “素养”的2个重点

1）素养不单是6S之结果，更是企业界各主管其盼的“终极目的”。

2）透过细琐、简单的动作，潜移默化，改变气质，养成良好的习惯

5. 素养的5大检查点

1）是否遵守公司着装规定？

2）是否遵守公司的规则、规定？

3）是否遵守了公司的礼仪？

4）是否作到事事有人管，人人都管事？

5）是否作到企业是我家，我是家主人？

六、安全

1. 定义：消除隐患,排除险情,预防事故的发生

2. 安全分类

3. 事故分类

4. 明确安全管理的6大作用

5. 安全推行6大准则

1）原则：预防为主、领导亲自抓

2）建立安全管理体制

3）员工教育培训长抓不懈

4）日常现场巡查、排除隐患

5）创造6S工作环境

6）完善应急予案

6. 推进现场安全管理的14个方法

七、各现场实施6S要点

1. 员工在6S中的义务和权限

2. 管理者在6S中的义务和权限

3. 办公区6S检查要点清单（26条）

4. 车间现场6S检查要点清单（36条）

5. 仓库6S检查要点清单（30条）

第三讲：如何推进实施6S

一、6S的8大推进原则

1. 领导重视

2. 广泛宣传

3. 组织落实

4. 长抓不懈

5. 奖惩分明

6. 全员参与

7. 持续改进

8. 强制-自觉-自然-习惯-性格-文化

二、6S管理推进组织及其工作职责

1．明确推进组织

2．理清各部工作职责

1）推进委员会职责

2）委员会职责

3）6S办公室职责

4）6S检查组职责

5）推行分委员会职责

三、建立推进制度，实现规范化管理

1. 工作制度

2. 检查制度

3. 评分标准

4. 奖惩制度

5. 宣传工作制度

6. 各种作业制度

四、推进策略

1. 推进策划：

1）准备阶段：高层支持理解、目标设定、确立推动体制、成立推动委员会

2）示范阶段：主管教育宣传、制定计划、实施示范单位、建立评价制度、评价与检讨、发表

3）全面推进阶段：设立目标管理、全公司教育宣传、全公司展开、示范单位

2. 实施技巧：红牌战略、定点摄影、检查表、评比结果揭示、目视管理

3. 目视化管理

1）目视管理的定义

2）目视管理的要点

a无论是谁都能判明是好是坏（异常）

b能迅速判断，精度高

c判断结果不会因人而异

3）目视管理的分类

a按管理对象：物品、作业、设备、品质、安全的目视管理

b按管理方式：看板、颜色、灯具、实物、识别、区域规划的目视管理

五、6S活动的推行步骤

案例讲解：某公司6S活动的推行步骤详解

1. 第一步：成立推行组织

2. 第二步：拟定推行方针及目标

3. 第三步：拟定工作计划

4. 第四步：说明及教育

5. 第五步：活动前的宣导造势

6. 第六步：6S活动导入实施

7. 第七步：活动考评办法确定

8. 第八步：评比考核试行

9. 第九步：评鉴公布及奖惩

10. 第十步：检讨修正

11. 第十一步：纳入定期管理活动中

课程总结及现场答疑