一、 课程背景
我们现在是世界制造中心，很长一段时间制造加工将会是我们国家的主要经济支柱，许多企业家朋友通过改革开放、企业改制、勇敢拼搏抓住市场，创出一片天地（目前企业规模与市场地位），随着经济的发展，人口红利的减少，新兴互联网企业及岗位的影响，企业与客户之间的距离拉近，客户的个性化需求越来越多，企业现场管理与问题改善能力缺失短板对企业的发展与进步影响越来越大，生产制造品质问题、生产制造安全问题、生产制造计划与交期问题、生产制造成本问题、现场环境问题、生产设备问题、人员问题、部门与部门&车间与车间&班组与班组之间的协作协同&沟通问题（新时代，人与人之间代沟、信息化 代沟造成语言隔阂）……；
企业投入巨资进行的现场硬件（厂房、设备等）不能发挥应有的效率效能;计划与交期之间永远有断层，需要交货的未生产&生产的都不是要交货的，采购来的都不紧急需要的，紧急需要的物料采购来了又不紧急了……;人员刚刚学会工序又离职，管理岗位人员培养好频繁跳槽，人员离职率得不到有效控制；现场许多的问题不能快速发现，发现了不能积极的进行改善，改善后不彻底，彻底改善不能维持……;设备、物料、品质、安全……问题那么多，现场应该如何进行管理才能控制问题源？怎么才能发现问题源？怎么改善问题源？
二、 课程对象
企车间主管、生产一线主管、班长／组长／拉长／储备干部
三、课程形式
专题讲授/互动问答/案例分析/视频分析/现场讨论
四、课程时间
2天（每天不少于6标准课时）
五、 课程目标及效果
1、生产部计划与车间实际生产计划达到相对的统一性；
2、通过学习可以知道部门与部门之间、车间与车间之间、班组与班组之间、员工与员工之间如何进行沟通
3、通过学习可以知道各个部门职责、各个车间职责的制定；
4、通过学习可以知道部门经理职责、车间主任职责以及每天八小时做什么；
5、通过学习可以知道如何做计划、如何进行管理控制、如何进行事后补救；
6、通过学习可以知道如何控制产品质量、如何去降低成本、如何去确保交货期、如何去进行5S管理；
7、稳定员工，提高员工积极性是企业管理的主要工作，通过学习可以管好员工；
8、通过学习可以了解生产管理五大职能：计划、组织、沟通、控制、决策等在工作中的实际应用；
9、实现卓越的现场管理最根本的五大目标：提高品质（Q）、降低成本（C）、确保交货期（D）、确保人身安全（S）、提高员工士气（M）
六、课程纲要
一、生产现场现状与存在的问题
1、情景分析：企业现场现状；
2、经验分享：企业管理混乱所带来的生产现场混乱局面；
3、经验分享：如何制定计划、如何进行人员组织、如何进行员工沟通、如何进行控制、作为管理者如何进行大胆决策；
4、案例分析：车间主任、班组长的职责、每天八小时做的工作；
5、经验分享：现场管理者在不同管理场景下所扮演的角色；
6、学习收获：531练习；
二、生产管理者在管理工作中的使命
1、情景演练：企业组织流程的由来；
2、理念讲解：企业的构成与部门组织界定；
3、经验分享：生产部门的工作使命；
4、经验分享：企业四个层级；
5、理念讲解：生产现场管理者所需的管理素质与技术素质；
6、经验分享：生产现场管理者领导工作的基本框架（计划、组织、沟通、控制、决策）；
7、经验分享：生产现场管理者责、权、利的与KPI有效结合；
8、案例分享：生产现场管理者每天八小时的量化；
9、学习收获：531练习；
三、一流的现场管理
1、情景分析：一流现场管理的标志(规范、整洁、有序、快捷)；
2、经验分享：正确的现场管理与改善意识（优秀的管理者就是与员工一起来研究员工避免被罚机制的）；
3、学习收获：531练习
四、现场管理—品质管理
1、情景分析：ISO9000与质量管理的关系（为什么程序文件与实际工作有距离？）；
2、经验分享：员工质量意识的再造（增加员工的自我检验意识，从要我做变为我要做的转变。产品是生产出来的而不是检验出来的）；
3、经验分享：要求员工按作业指导书操作（要求技术部门提供工序操作规程，同时要求安排相应的培训）；
4、经验分享：要求检验员按工艺、按图纸、按标准进行检验；
5、经验分享：控制：进料控制、过程控制、产品控制；
6、经验分享：从“计件体制向联动交叉体制”转变，来减少检验员甚至不要检验员；
7、理念讲解：在企业内形成“下道工序是上道工序的客户”的共识；
8、理念讲解：品质不仅仅是取决于“质量管理”；
9、学习收获：531练习
五、现场管理—缺失管理
1、情景分析：计划不准；
2、情景分析：交货难保；
3、情景分析：计划要逐级下达；
4、理念讲解：订单生产形式下的交期管理（围绕:品种多、数量少、交期短）；
5、经验分享：推进式交货流程；
6、经验分享：拉动式交货流程；
7、案例分析：某企业采用拉动式交货流程的收获；
8、学习收获：531练习；
六、现场管理—物料管理
1、理念讲解：ABC物料分类；
2、经验分享：物料编码；
3、经验分享：仓库“黑洞”；
4、经验分享：建立物料运作流程；
5、理念讲解：仓库“超市”与建立“中转仓库”；
6、学习收获：531练习；
七、现场管理—设备管理
1、情景分析：TPM推行案例分析；
2、理念讲解：一级保养；
3、理念讲解：二级保养；
4、理念讲解：三级保养；
5、理念讲解：TPM（全面生产保全）；
6、学习收获：531练习；
八、现场管理—人员管理
1、经验分享：马斯洛的五大需求；
2、经验分享：如何建立留人、育人、用人的人力资源体系；
3、经验分享：如何塑造员工的危机意识；
4、经验分享：如何分类企业员工与管好员工；
5、经验分享：如何打造企业精神与信仰；
6、经验分享：如何对员工实行“刚性与柔性”制度才会有效；
7、学习收获：531练习；
九、现场问题分析与解决
1、情景分析：寻找工厂浪费的根源；
2、经验分享：消除工厂七大浪费；
3、经验分享：5问必答；
4、理念讲解：IE方式浪费消除法；
5、理念讲解：5S管理（整理、整顿、清扫、清洁、素养）；
6、理念讲解：目视管理与看板管理
7、经验分享：解决问题九大步骤；
8、经验分享：QC七大手法及QCC解决问题思路；
9、经验分享：精益项目解决问题思路；
10、学习收获：531练习；
