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精益生产管理

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  • 课程大纲

精益生产管理

发布日期:2024-06-28

250

课程对象

企业全体员工

课程收益

老师介绍

吴少颖

生产管理实战专 家

常驻地址:广州
擅长领域:主讲课程: 《精益生产管理》 《现场问题分析与解决》 《全面品质管理TQM》 《精益降本增效四大心法》 《一线班组长管理技能提升》 《现场管理和生产效率提升的3招4式》 汽车行业专题: 《测量系统分析MSA》 《先期质量策划APQP》 《失效模式与影响分析FMEA》 《过程审核VDA6.3 分层审核LPA》 《问题解决工具8D,5WHY,FTA,SHAININ》 《质量工业绩效体系QIP/QSB 》
详细介绍: 15年安全生产管理实战及培训经验 中国人民大学安全工程硕士 安全工程师(副高级)/国家注册安全工程师 大唐发电/诚信化工/华润集团安全管理辅导导师 ...

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精益生产管理

发布日期:2024-06-28

250

课程大纲

课程背景:

思路决定出路!用过去的思维方式解决问题只能停留在过去的水平!

当今时代,您的企业是否面临如下难题:

“企业劳动力成本持续上升?”

“原材料及成品库存居高不下?”

“赶工加班已经成为家常便饭?”

“过程质量不稳定,波动很大?”

……

面对以上问题,越来越多企业将目光投向了精益生产,希望借助精益生产帮企业渡过难关。

本课程系统地介绍精益生产的理念、方法和工具,分享大量的精益生产推进活动和改善案例,帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法,促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念,学会运用相关的工具进行工厂改善,从而全面管控成本,保证和提高企业整体经营水平,降本增效,实现利润倍增。

课程收益:

● 集中理解精益生产的理念、方法和工具,体会精益生产变革带来的巨大效益

● 系统介绍推行精益生产的思路与阶梯,构建企业核心竞争力途径

● 学习精益推行过程中克服障碍和阻力方法工具,提供组织精益改善的流程和方法

● 掌握推行精益改善的技术和工具,提高企业改善思路和系统方法

● 学习精益生产推进活动和改善案例,帮助找到适合本企业的变革和推行方法,实现利润倍增

课程时间:2天,6小时/天

课程对象:企业高层管理人员、中层干部、部门经理、部门主管、基层主管等

课程方式:讲师讲授 案例分析 小组讨论 实操演练

课程大纲

小组讨论:企业目前面临的问题?期望解决办法?

第一讲:认识精益生产

一、什么是精益生产?

讨论:恐龙世界的悲哀?

1. 精益生产的定义

2. 丰田精益——生产的奇迹

举例:世界五大汽车生产的实绩

3. 精益生产在中国的发展:四种方式

1)零库存  2)精益生产  3)精实生产  4)nps

二、精益生产的五大原则

1. 价值

2. 价值流

3. 流动

4. 拉动

5. 持续改善

三、精益思想的精髓

1. 以客户为价值为中心

2. 拉动试生产

3. 精简团队、精诚合作

4. 人性化管理

5. 不断追求完美

四、构建精益企业的全景

第二讲:精益生产核心思想

讨论:人为什么会拒绝改变(视频 案例分析)

一、七大浪费认识及对策(逻辑关系及案例展示)

关键一:显性浪费与隐形浪费

关键二:增值与非增值

案例:作业浪费的判断标准

二、提高效率

1. 假效率与真效率

2. 个别效率与整体效率

3. 稼动率与可动率

案例:感冒药

三、问题解决

小组讨论:过去发生问题分析解决过程优缺点(提前准备好)

1. 10种常见错误分析对策措施

1)无科学依据——直觉 经验≠事实

2)以偏概全——品管统计学应用

3)增加不必要成本——必须考虑成本面

4)以变更设计改善制程变异——制程变异应从制程面改善

5)变化点分析不明确——不良隐藏于变化点中

6)无回馈标准

7)无再现——再现实验

8)无三现——三现主义

9)无制造面、流出面检讨

10)五层分析内容不连贯

2. 问题的三现主义

3. 问题解决的五原则

第三讲:丰田生产方式的二大支柱之准时化生产(3大原则)

小组讨论:批量生产与单件流生产优劣

思考;什么是准时化生产?

准时化生产的三个基本原则:

1)工序的流畅化

2)以需要数量决定节拍生产

3)后工序拉动

原则一:工序流畅化

三个方面:物、人、设备

关键:快速切换SMED(一分钟换模)

一分钟换模的四个阶段:

阶段一:区分内部及外部作业

1)内部作业:必须停机才能作业

2)外部作业:不必停机的作业

实例:不必停机浪费的时间

工具:内部和外部作业记录表

阶段二:将内部作业转化为外部作业

1)了解每一步的真实目的和作用

2)以陌生的眼光去观察

提问:这个动作一定要停机才能进行吗?

3)找寻可将内部操作转换为外部操作的最佳途径

a使用标准化的工具

b使用辅助工具

阶段三:优化各作业

1. 找出并行的工作

2. 缩短内、外部操作时间

3. 优化实例:紧固、中心固定法、放置标准化

阶段四:标准化作业

1. 文件化,更新标准化作业指导书

2. 确保所有的换模人员受到系统的方法和技巧培训

原则二:节拍生产的计算

案例:如何计算生产节拍?

1. 如何计算最佳人数安排?

2. 标准作业三要素:节拍时间、作业顺序、标准在制品量

原则三:后工序拉动——看板

1. 看板的3个种类:生产看板、传送看板、临时看板

2. 看板运用八原则

第四讲:丰田生产方式的二大支柱之自働化

小组讨论:自働化与自动化?

一、工序内早就质量之三不原则

1. 不制造

2. 不传递

3. 不接受

二、安灯系统

讨论:为什么要有安灯系统?

安灯系统类别:看板安灯、操作安灯、质量安灯、物料安灯、设备安灯

安灯系统工作流程图解

三、防错方法

1. 失误与缺陷

2. 防错四等级

1)设计预防

2)监测预防

3)检测

4)检验

3. 防错思路:消除、替代、简化、检测、减少

第五讲:精益生产基本方法

方法一:5S

小组讨论:5S执行不好,是否还需要继续?

1. 5S是企业管理的基础

2. 5S推进步骤

方法二:目视化管理

小组讨论:我们的工作环境?

1. 目视化与目视化管理

2. 目视化管理四要素:目的、原则、要点、执行标准

3. 八大实战展示:

1)安全管理目视化

2)区域目视化

3)定置图目视化

4)音频/视频目视化

6)目视板管理目视化

7)现场定置管理目视化

8)着色管理目视化

4. 目视化管理三层次:

1)初级水平:有表示,能明白现在的状态

2)中级水平:谁都能判断正常与否

3)高级水平:管理方法(异常处置等)都列明

5. 目视化管理三步骤:

1)现场要素目视化

2)要素管理目视化

3)目视化防错管理

方法三:TPM全员生产维护

视频案例分析:波音怎么了?

1. 隐患冰山理论

2. TPM全员生产维护

3. 设备六大损失:

1)故障停工

2)架模和调整

3)闲置和不严重的中断

4)无法全速运转

5)报废和重工

6)起动/生产损失(机器起动到稳定生产之间的产量缩减)

4. TPM全员生产维护八大支柱

5. TPM全员生产维护五大步骤

第一步:初步檢查、初步清潔

第二步:改正灰尘/溢出的起因

第三步:對清洁和檢查工作难以执行的区域进行测量

第四步:建立检查、清洁和润滑的标准

第五步:执行检查、清洁和润换的标准作业程序

方法四:创意功夫

思考:你看到了什么?

1. 惊吓报告

案例:农夫山泉质量门

2. 质量惊吓

第六讲:精益生产管理之旅

一、中国企业实施精益的七大误区

误区一:对精益全景理解不够,对本企业推行精益信心不足

误区二:缺乏全局视野,认为精益模式只是生产部门的事情

误区三:以为精益不过如此,不懂将精益复制到整个企业、供应链

误区四:急功近利、缺乏耐心,误信江湖术士的精益万灵丹

误区五:不懂调整组织架构,以配合、支持精益的有效实施

误区六:过度迷恋精益技术、工具,忽视推行精益人才梯队的建设

误区七:忽视总裁作为对精益的第一推动,要求下属精益,自己却不精益

二、现场改善三阶段:

第一阶段:0到1的改善

第二阶段:1到10的复制

第三阶段:10到100的扩展

三、精益改善路径

第一步:建立改善团队

第二步:精益原理培训——统一认识

第三步;价值流分析——凸显浪费

第四步:举例问题——明确机会,明确瓶颈

第五步:制定目标——解决问题,消除瓶颈

第六步:标准化与连续流

第七步:建立节拍/提高效率/缩短制造周期

第八步:PDCA及持续改进

——精益改善,终身之旅

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