课程背景：

当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。

为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，通过系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力。

此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求。

课程收益：

1.提升生产效率：通过课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。

2.降低成本：通过改进现场管理，企业可以更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。

3.提高产品质量：课程将强调品质管理的重要性，教授如何通过现场管理来确保产品质量，提高客户满意度。

4.增强团队协作：现场管理需要各部门的紧密配合和协作。通过课程学习，学员将更好地理解各自的角色和责任，增强团队协作。

5.培养管理人才：课程将提供系统的管理知识和技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。

6.适应市场变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。通过课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。

课程时间：2天，6小时/天

课程对象：生产部长、生产主管、班组长、工程师等生产管理人员

课程特色（方式）：

1.实用性：课程紧密结合企业实际生产现场，针对现场管理中的常见问题，提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中，解决实际问题。

2.系统性：课程从现场管理的基本概念和原理出发，逐步深入到具体的操作方法和技巧。通过系统的学习，学员可以全面掌握现场精细化管理的知识体系，提升整体管理能力。

3.互动性：课程采用多种教学方法，如案例分析、小组讨论、角色扮演等，鼓励学员积极参与和互动。通过实际操作和讨论，学员可以加深对知识的理解，提高学习效果。

4.前沿性：课程关注现场管理领域的最新发展和趋势，引入先进的生产技术和设备，使学员能够了解并掌握最新的管理方法和工具。

5.针对性：课程针对生产现场管理人员的实际需求进行设计，注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要，选择适合自己的学习内容和方向。

课程大纲

课前准备:

一、分组成立卓越团队

1、人数：6~10人/组，竞选组长和书记

2、队名、口号拟定

二、团队氛围构建

1、视频：熟练课前会流程

2、评价积分方式：准备打分板，奖品礼物准备

导入：现场管理逻辑：围绕降本增效而开展精益现场管理活动

——先调研现场收集问题（0.5天）

——现场管理从消除浪费开始

——掌握精益管理的核心要义

第一讲：精益现场管理核心

现场管理核心：5M1E

一、MAN人员管理

1.技能管理

2.态度管理

3.需求管理

二、MACHINE机器管理

1.效率管理

2.保全管理

8大支柱：自主、计划、教育、改善、初期、品质、安全、事务

三、MATERIAL物料

1.物料供应保障管理

2.内部物流管理

四、METHOD操作方法

1.SOP作业标准化

2.流程规范管理

五、MEASURE测量

六、ENVIRONMENT环境

1.5S|6S管理

2.三定管理

3.PDCA管理循环

第二讲：现场管理 实践演练

——收集现场问题及期待解决的课题

现场管理综合思维模式

现场管理技能 表现

现场管理技能 运用思路

实际 技能执行 对应

案例：生产中问题点或者失控点 对应模式

现场观察问题四步法实践练习

课题：现场课题四步法实践练习

第三讲：精益现场管理工具和技法的运用方式

一、标准化管理

1.标准化的重要性：交通、国家

讨论：什么是标准？

2.标准的作用

1）能广泛培训；2）能保持现有的方法；3）保证过程和程序稳定；4）简化循环|例行的工作；5）能预防缺陷；6）具备审核或诊断的基础

3.三大类工作标准

1）工作区标准：组织、职责、区域规划等

2）管理标准：员工手册、上班制度等

3）作业标准：SOP、作业指导书等

作业标准要求：作业指导书

案例：某企业的作业标准——作业指导书

工作标准：一点课（一点课的要点）

案例：一点课

——OPL制作—审核—现场培训—收录

二、5S管理

1.整理

整理工具：红牌作战

2.整顿

整顿方法：活动三构成—三定

练习：整理和整顿的练习

3.清扫

——清扫成功的要素

——困难点和发生源发掘活动

4.清洁

5.素养

——习惯化形成五阶段

讨论：结合自己车间或部门的现象，分别举例五个S的不同现象

三、目视化管理

讨论：为何要目视管理

讨论：什么是目视管理

1.目视化管理的方法

1）色彩化、图示化

2）自动提示化

3）标志位置合理化

4）声音并用化

2.目视化管理的6大应用

应用一：交流

应用二：生产控制

应用三：流程控制

应用四：文件控制

应用五：绩效管理

应用六：色彩管理

四、消除浪费

浪费的定义：制造周期LeadTime制造业最大的浪费；

——浪费使企业走向衰亡

1、常见的三大板块的浪费

1.生产计划浪费

2.制造中浪费

3.物流中浪费

视频案例：精益生产中八大浪费

练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明

2、精益生产中八大浪费

1）制作过多浪费

2）加工浪费

3）等待浪费

4）库存浪费

5）不良浪费

6）搬运浪费

7）动作浪费

8）管理浪费

3、浪费产生与固化的过程

——习惯养成形成习惯

4、八大浪费的主要原因

1）以生产为中心的思想固化

2）考虑供应系统，未从整体出发

3）技能和浪费意识不足

4）不明管理的价值

5、发现并消除浪费的思考方法

1）制定能遵守的标准

2）问题可视化管理

3）循坏改善理念

4）正确分辨现场浪费

现场调研与讨论：生产过程中存在的主要浪费

五、效率提升

1、标准时间

——计算正常条件下生产一个制品需要的时间

2、效率改善

1）改善的背景

2）真正的效率

效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)

3）人员效率提升

4）设备效率提升

案例：效率改善——效率提升项目

-效率项目推进（阶段输出）

-设备日常管理升级改善

-效率项目节点成果

-SMED改善、模具异常改善、试模异常改善、设备异常改善

-物流效率提升

6）效率改善方法

第四讲：课程收尾

-回顾课程

-答疑解惑

-奖励优秀团队

-合影道别