课程背景：

在当前的市场环境下，众多企业进入微利甚至负毛利时代。原因是多方面的，国际政治角力和打压、经济增长放缓、市场竞争加剧、成本上升、人口红利消退、企业缺乏核心竞争力、客户需求变化、企业自身管理不善、企业没有跟上行业变化和技术进步的步伐等。

有些企业已经营数年，要在这种环境下生存与发展，唯有向内求生存，向外求发展。通过提升管理水平、控制成本、提高产品或服务质量、来提高核心竞争力，适应微利时代的挑战，寻求新的发展机遇。

精益生产管理是向内求生存极其重要的举措，全世界优秀的制造型企业能够长期稳定发展，都是因为精益生产管理持续不断的管理和精进，精益生产管理是被评价和衡量一家企业整体能力、水平、行业定位的一个参考。

总结多年在企业经营管理中精益生产的管理经验，提炼出精益生产管理工具应用及改善务实系列课程，去掉华而不实讲，结合大量的实践案例，真正帮助企业团队建立系统的精益生产管理知识结构体系，再由团用系统专业的工具和方法消除新产品开发和量产过程中造成的各种损失成本和浪费，从而快速提高企业竞争力。帮助企业建立精益生产组织团队及相关体系、标准、流程，以助企业长期运行精益生产管理并不断精进。

课程收益：

● 掌握精益生产管理的系统知识和10种以上精益方式，提升效率

● 学会识别和消除生产过程中的八大浪费，提高生产效率

● 熟练运用7S和目视管理工具，优化工作环境和流程

● 掌握TPM的关键策略，提升设备综合效率和减少故障率

● 学习并实践价值流图分析，减少生产周期，提高响应速度

课程时间：3天，6小时/天

课程对象：高层（关注）、各部门中层干部（参与）、PIE团队、精益生产管理团队、研发/工程/品质/设备等技术部门的关键人才、及公司希望培训的潜力新人和储备干部

课程方式：工具练习＋案例解析 训战推演 成果分享 疑难问答＋精彩点评

课程说明：根据不同企业基础和需求不同，可内容侧重点和时间调整

课程大纲

课前导入：课堂要求、学习目标确定

分享、讨论：企业精益生产管理现状、差距、瓶颈

第一讲：精益生产方式概要

一、解析精益生产的三个概念

1. LP（Lean Production）：精益 生产

核心：精益生产发展历程、注重精益生产工具、注重人才培养

2. JIT（Just In Time）：适品 适时 适量）

3. NPS（New Production System）：新生产系统

总结：精益生产体系架构模式

二、精益生产方式价值的七个零目标

1. 追求卓越业绩的五个要素

——Q（品质）、C（交付、反应速度）、D（成本）、S（安全）、M（人员积极性）

2. 精益生产追求的七个零目标

——零切换、零库存、零抱怨、零不良、零故障、零停滞、零事故

3. 关于成本、利润观念改变

——利润，以前来自售价，现在来自不断的降本挤出利润

4. 精益生产的一个核心理念：消除一切不浪费

案例分析、分享、讨论：富士康的JIT

第二讲：认识浪费是消除浪费的开始

一、浪费等于在“烧钱”

互动：判断以下过程是否为浪费过程

——两种主要浪费

1. 制造现场的八大浪费：不为产品（或服务）增加价值的任何过程

——生产过剩、库存增多、等待时间、动作浪费、搬运、不良生产、加工本身、管理本身

2. 因“不一致”、“不均衡”、“不合理”而发生浪费

——尽管是增加价值，但过程中所用的资源不是“绝对最少”

总结：成本、品质、交期的结果是研发出来，是策划出来的！

案例分析与讨论：“量产精益改善专案给公司带来40%”带来的反思

二、制造现场八大浪费改善

1. 动作浪费

改善方法：动作经济的22原则

1）人体动作10原则

2）工具设备4原则

3）场所布置8原则

2. 等待浪费

1）单元制生产方式（Cell作业模式）

2）生产线平衡法

3）人机工作分离

4）全员生产性维护（TPM）

5）切换的改善

6）稼动率,可动率的持续提升

3. 库存浪费

1）三不原则

2）JIT库存管理

3）控制在库金额

4）定期盘点

5）库存警示方法

案例分享：全流程JIT管理案例

讨论分享：仓库哪个单位来管最合适

6）减少库存

案例分享：企业全流程库存周转天数控制

4. 搬运浪费

1）合理化布局

2）搬运手段的合理化

5. 加工过剩浪费

——确认八个“是否”

1）能否去除次零件的全部或部分

2）能否把公差放宽

3）能否改用通用件或标准件

4）能否改善材料的回收率

5）能否改变生产方法

6）能否把检验省略掉

7）供应商是否适当

8）是否确实了解客户的需求

6. 制造过多浪费

1）过量计划

2）前工序过量投入

7. 不良维修

1）作业管理—SOP、标准作业、标准持有、教育训练

2）全面质量管理（TQM）

3）品管统计手法（SQC）

4）品管圈（QCC）活动

5）异常管理（广告牌管理）

6）斩首示众

7）首件检查

8）不制造不良的检查--源流检查;自主检查;全数检查

9）防错法（防呆法）

8. 管理浪费

1）岗位职责说明书

2）有效激励（员工奖惩）

3）有效沟通

4）作业标准化

总结：消除八大浪费的全员行动计划

案例分析：全员提案改善管理机制、案例

案例分析：全流程库存管控管理案例分享

三、从价值流图分析浪费

价值流（VSM）：一个产品或一项服务从开始到结束所经过的所有过程（包括增值和非增值的）

1. 价值流图的5个目的

2. 价值流中流动的7个资源

3. 理想的价值流关注的8个要点

4. 价值流绘制的4个步骤

分组练习与讨论：现场价值流绘制及资源评估（是否有浪费的点和改善方法）

第三讲：精益生产之方式与要求

方式一：连续流（无间断流程）与一个流

连续流：从生产的第一个工程到产品完成 的最后一个工程，建立无间断的作业流程

一个流：是指从材料投入到成品产出的整个生产过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不贮存，按节拍“一个一个”地流动下去的生产方法

1. 生产流程“无间断”的3个现实意义

1）流程有间断就会有库存

2）有间断就拉长了生产周期（生产前置期）

3）有间断会造成流程步调（节拍）不一致

讨论与思考：现场是否为连续流，断点改善的讨论

2. B值的计算方法和意义

3. 单件益处：最大限度减少在制结存，反过来促推线平衡率的改善

讨论：现状B值，改善方法（方法总比困难多）

方式二：拉动式生产

1. 拉动式生产VS推动式生产

2. 拉动式生产与浪费的关系

分组案例分析与讨论：多么痛的领悟：从推动式生产到拉动式生产

方式三：均衡生产

生产均衡化：当生产流程中每个工程的工作量均衡时，就可保持生产节拍一致，这时生产效率是最高的

1. 进行均衡生产的原因：效率最高、过程的波动小且浪费少

分析：木桶定律在现实中的表现

2. 均衡生产的线平衡分析方法

1）作业工时测定方法

案例分享：工时测算，员工的小心思

2）F值的计算方法

讨论与分享：F值的意义、何时做F值测评？

3. 线平衡的改善方法：积山表、改善四大原则、IE动作改善四原则

4. 增值的工作内容与分类

讨论与分享：我们的生产线中各工序是均衡的吗?改善方法？

分组游戏与讨论：扑克牌排序游戏（如何实现资源利用最大化，思考管理统筹造成浪费）

方式四：柔性化生产

生产柔性化：与过去的刚性生产体制相对应，是指保持一种柔性的生 产能力，以适应当前客户的多品种、小批量、要求苛刻的需求

1. 为何需要柔性化生产的3个原因

1）客户越来越“挑剔”,但满足客户是第一的

2）竞争对手的进步要求我们必须要更进一步

3）同行业的竞争已经从国内走向国际

2. 柔性化生产常见的9个方法

1）模块化设计

2）精益生产

3）敏捷制造

4）数字化制造

5）成组技术

6）柔性制造系统（FMS）

7）供应链管理优化

8）员工多技能培训

9）快速换模技术

讨论分享：我们采用哪些柔性化生产方式？还可以做哪些预柔性化生产的做法？

讨论分享：我们实现生产标准化了吗？如何改善？

第四讲：精益生产之管理手段活用

一、看板管理对精益生产的支持

导入：看板管理的启示-超市

1. 看板管理的4个作用

2. 看板的6个规则

1）没有看板不能生产，也不能搬 送

2）看板只能来自后工序

3）前工序只能生产取走的部分

4）前工序按收到看板的顺序进行生产

5）看板必须与实物在一起

6）不能把不良品交给后工序

3. 看板的5个管理功效

——解放管理者、流程透明化、营造向上氛围、动态管理前提、共享目标与成果

4. 数字化看板3个内容：运营、过程、异常反馈升级

讨论：公司哪些地方在使用看板管理?还有哪些地方可以使用看板管理？

案例分享：智能制造企业的数字流及数字化看板

二、彻底7S是精益生产的基础

7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约

1. 7S与精益生产的基础

2. 系统性建设公司的7S管理标准

——详解内容、标准、执行参考

讨论分享：对照标准，公司现在5S执行情况，进一步改善的方法

案例分享：如何系统性建设公司7S

三、目视管理与精益生产

目视化管理：将要管理的项目通过五官的感触可直接判断正常或异常 ,从而提高管理的效率和异常发现的水平

1. 目视化管理4个类别：色别管理、很急管理、定置管理、划线管理

2. 目视化管理3个作用

1）问题点显露化

2）困难、浪费、不稳定的显露化

3）管理效率化

3. 目视化管理3个原则：视觉化、透明化、界限化

工具：颜色管理

案例分享：5个目视化管理案例

四、精益生产与IE手法的活用

IE手法：以人的活动为中心，以事实为依据，用科学的分析方 法对生产系统进行观察，记录分析并对系统问题进行合理 化改善，最后对结果进行标准化的方法

——动作经济三大原则

1）肢体使用原则

2）作业配置原则

3）机械工具设计原则

案例分享：华为无动力小车

五、TPM与精益生产

1. TPM的概念及组织运行架构解析

2. TPM的两种效益

3. TPM的推进四阶段

4. TPM的五大内涵、三大思想、两大基石与八项活动

5. TPM实现“零故障”的五项对策

6. 设备综合效率OEE的五个计算方式

7. TPM必须消除的七大损失

8. 设备综合效率OEE的五种分析方法

计算案例：OEE计算

9. 两种保全方式：自主保全与专业保全

10. TPM的推行七个步骤

11. TPM推行的管理指标

案例分享：TPM 系统化建设案例

案例分享：5WHY 案例分享，电机到底是啥原因总是换

六、其他管理方法与精益生产

1. 生产线布局

2. U型线

3. 自动化

4. 三现主义：现场、现时、现物

第五讲：精益生产之关键点突破

一、暗灯（ANDON）的使用与品质问题的解决

案例分享：15秒灭计划

1. 立即停线解决问题

2. 工作小组应一切工作以现场为中心

3. 出现问题时连续深入追问五次为什么

4. 防呆设置

二、品种快速切换能力（SMED）的提升

1. 区分内部操作和外部操作

总结：很多操作是可以在设备运转时进行的，可实际上却在停车时进行的

2. 做好切换工作优化

3. 提升快速切换能力

1）区分内外部操作

2）将内部操作转化为外部操作

3）优化各操作

三、生产节拍与拉动绳索的变革

1. 解析节拍、标准时间、宽放时间

2. 做好标准时间计划

工具：标准时间计算公式

计算练习：标准时间的计算

讨论与分享：如何确定宽放时间

四、瓶颈与缓冲区的突破（重点讲授）

1. 线平衡分析六步骤

2. 找到瓶颈、找到缓冲区、突破瓶颈

案例：线平衡改善方法

3. ECRS的应用

五、员工教导与多能工的培育和使用

1. 能力矩阵

2. 成长激励机制

3. 多能工培训

六、供应链的关注与指导（源流保证）

1. 内部、外部供应链

2. 三不原则

3. 对供应商的辅导

第六讲：精益思想和推行的建立实施

一、精益思想与文化建立

1. 转变精益生产观念

案例分享：以前VS现在

2. 深刻理解精益生产中的概念术语

3. 自主研究会（QCC 小组）与全员参与

4. 活用管理工具是改善成功的技术保证

案例分享：4个改善案例分析

二、精益生产之推行实施

1. 推行的3个组织条件

2. 推行的6个准备工作

3. 推行的3个步骤与方法

4. 推行的4个核心要点

5. 营造持续推动精益生产变革氛围的5个共识

交流及推行案例研讨

1. 关于品质管理工具在精益生产管理中的发挥

2. 关于精益 六西格玛的结合

3. 关于项目管理在精益生产管理中的发挥

4. 五大工具在精益生产管理中的作用与应用

5. DOE实验设计在精益生产管理中的应用

6. 关于企业未来智能制造发展