课程目的：

通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

课程收益：

通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。 ²

如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径； ²

如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；

如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法；

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；

或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

授课对象

精益IE改善人员及中高层管理者

授课方式

理论授课 案例分享 课堂练习 小组讨论 总结发表

将学员分成若干个小组，每组5-7人； 同一部门的同事尽可能分在不同的小组，管理者不要集中于同一小组； 整个培训过程中， 分组固定不变； 课堂练习及小组讨论、发表得分，按组进行累计。

第一章 精益生产概论

1， 现代企业经营基本理念

2， 精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系）

3， 精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善）

4， 价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间）

5， 七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示）

6， 七大浪费意识与因果关系（逻辑与系统观念）

7， 精益思想十二模式（深度认知精益观念）

8， 精益管理体系系统认知（精益到底是什么？）

9， 讨论：人为什么会拒绝改变（视频 案例分析）

※ 课堂讨论：您认知的精益是什么

第二章 精益生产工具运用及案例分析

1， 通过VSM价值流程图进行重大改善（某医疗企业案例分析）

2， 精益布局与单元化生产 （某医疗企业布局优化）

3， 人机联合作业分析 （某机加工企业案例分析）

4， 标准作业的目的与意义（标准工时 动作分析）

5， 现场5S与目视化管理（五百强企业案例展示）

6， LCIA低成本自动化改善思路与案例分享（视频）

7， 防呆十大原则及解决案例分析（案例展示）    

8， 快速换模及案例分析（某机加工企业案例展示与视频分享）

9， 工序平衡分析与案例分析（某家电企业案例分析）

※ 分组讨论：1，公司目前适用哪几个工具？

              2，怎样去改善遇到的问题（针对公司存在的问题进行现场指导）

第三章 持续改善

1， 改善与革新的差别（意识上认知）

2， 何谓改善工作小组与其目的

3， 改善工作小组的架构（某企业组织架构分享）

4， KPI分解与梳理（实操）

5， 各类EXCEL报表应用与实操（标准工时，自动排产，生产日报等）

6， 怎样建立适合自己的改善技巧与管理体系

7， 积分制管理在改善过程中的应用（实操）

※ 分组讨论：1、如果你来负责公司的精益生产推行，你打算怎么做？

2、实际推进过程中，可能遭遇的困难和障碍有哪些? 如何克服？

※ 分组发表、教师点评、集体评分

※ 学习心得、感悟、收获分享