课程大纲（2天、14H）

课程目的：

通过培训，本课程在系统地介绍精益生产的理念、方法和工具的同时，重点引入了一个系统的全景式的沙盘演练，把抽象的精益生产理念和方法以实战的方式模拟出来，包括节拍生产（Takt Time）、单件流（One piece flow）、拉动式生产（Pull production）、七大浪费（7 wastes）价值流分析（VSM）等，让参与者在参与中综合应用和深刻体会精益生产的理念、方法和工具，并通过持续改善清晰的体现精益生产变革带来的巨大效益。

同时，针对企业在实施精益生产的流程和关键要素，本课程也提供了一些有效的指引，最后，本课程还为您分享大量的精益生产推进活动和改善案例，帮助您找到一些适合本企业的变革和推行方法，促使相关改善人员掌握精益生产的概念、原理及理念，学会运用相关的工具进行工厂改善，从而全面管控成本，保证和提高企业整体经营水平，降本增效，实现利润倍增。

课程收益：

通过本课程的学习，不仅能让您系统地、深刻地理解和体会精益的理念、方法和工具，还能助您找到适合的精益的导入和推行的实践经验及有效方法。  

如果您是企业的经营者和管理者，将为您呈现构建企业核心竞争力途径；  

如果您是精益倡导者和推行者，将为您系统介绍推行精益生产的思路与阶梯；

如果您是精益的实施人和参与人，将为您提供组织精益改善的流程和方法；

如果您在推行过程中碰到困难和疑惑，将与您分享精益推行过程中克服障碍和阻力的经验和心得；

或许您觉得缺乏推行精益改善的技术和工具，将为您展示精益生产最有效的工具和方法；

第一章 精益生产概论

1. 现代企业经营基本理念

2. 什么是精益生产方式

3. 精益生产方式的基本概念

4. 精益生产方式的核心思想

ü 成本主义

ü 作业和浪费

ü 浪费的种类

ü 平准化生产

ü 批量生产和流水生产

ü 后工序引受

ü 少人化

ü 开工率和可动率

5. 精益生产总体介绍与基本逻辑关系（精益起源，精益与IE的关系）

6. 精益生产的五大原则（价值，价值流，流动，拉动，持续改善）

7. 价值的概念及工作时间分析（通过饼图来展示有价值的工作时间）

8. 七大浪费定义及适用条件（七大浪费的逻辑关系及案例展示）

9. 七大浪费意识与因果关系

10. 精益思想十二模式与深度认知（精益与正常公司的试点不同）

11. 精益管理体系系统认知（精益到底是什么？）

第二章 精益生产工具运用及案例分析

1， 通过VSM价值流程图进行重大改善（某汽车企业案例分析）

2， 精益布局与单元化生产 （某机械企业布局优化）

3， 人机联合作业分析 （某机加工企业案例分析）

4， 标准作业的目的与意义（标准工时 动作分析）

5， 现场5S与目视化管理（五百强企业案例展示）

6， 品质管理三不原则及系统解决方案（某企业交期不稳定案例分析）

7， 防呆十大原则及解决案例分析（案例展示）

8， 快速换模及案例分析（某机加工企业案例展示与视频分享）

9， 工序平衡分析与案例分析（某家电企业案例分析）

10， 讨论：公司目前适用哪几个工具？（针对公司存在的问题进行现场指导）

第三章 持续改善

1．改善与革新的差别（意识上认知）

2．何谓改善工作小组与其目的

3．改善工作小组的架构（某企业组织架构分享）

4．改善工作组的形成流程

5．改善工作组的参与提案（某企业成功案例分享）

6．改善工作参与PDCA

7．建立以标准工时为基准的数据改善体系（数据化，信息化）

第四章 课后讨论

针对某位学员提出的问题，进行系统性的研讨与总结