课程背景:
毫无疑问,中国已经成为世界制造第一大国。但制造业的形势不容乐观,可谓严酷!随着行业竞争的加剧、能源型材料价格的飞涨、外国制造业巨头的渗入、我们已经进入了“同质化”、“微利化”时代,过去即使粗旷经营也能生存的美好时代一去不复返了。
狼来了!但出路何在?不妨研究日本丰田公司的成功经验:两个轮子的飞奔!!
1)强化自主研发,为客户提供更高品质的产品
2)树立“利润中心”经营理念,以更低成本为客户提供相同品质的产品
丰田公司的研发位居世界一流但不是独领风骚,他创建的精益生产体系才是确保丰田保持世界领先地位的根本!换言之、降低成本、提升效率、消除一切浪费才是丰田精益生产体系的精髓!干毛巾中拧出水!!
何谓效率?并非简单的速度快,而是以最小的投入而获得最大的产出。换言之、消耗了过多的资源即使完成了产出也是浪费,也是低效率!
利润从何而来,“开源”固然重要,但“节流”更为必要。我们不再是“地大物博”,为了实现可持续发展,为了我们的子孙们也能拥有美好的地球,过去以消耗能源为代价而创造经济辉煌的贵族式年代已经不再现实,以“穷人的孩子早当家”的节俭理念而运作的节约型社会已经成为人类的必然之路!
看看我们的生产运作流程,浪费、低效随处可见:现场脏乱差、物料的大量堆积、物料不能准时到达、设备故障频繁、生产过程中的等待/无效搬运、物流布局的混乱、、、、再审视我们的工程部门的职责,我们不缺乏工艺专业人员,但我们没有工业工程IE人才,因此生产过程中的浪费、低效也就无人问津了。例如:生产线平衡度低下、工序饱和度低下、生产周期L/T过长、、、
面临日趋激烈的市场竞争,需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应瞬息万变的市场和个性化的客户需求。在任何制造型的企业中,【现场】是可以直接创造利润的唯一场所,被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSM是现场管理的职责,也是提升企业【核心竞争力】的关键。
遵循“万法之门,应用为先”的原则,侧重于操作、执行技能的训练,强调了体验训练和实案模拟等先进培训技法的运用,重点突出、简洁明了,能迅速、有效地提高现场管理人员及工程技术人员的才能
受训人员:
企业经营层、生产与运作系统高层及中层管理人员、企业总经理、生产运作总监、制造、技术、研发、品控部门经理及中层管理人员、现场改善项目负责人、IE工程师
课程目的:
1、认识企业的浪费与效率
2、掌握现场效率提升的专用IE工具
3、明确现场IE改善活动的3级提升水平
4、掌握设备效率评估方法OEE及提升实战技能
5、理解低成本改善的“道”与“术”
6、掌握低成本改善的方法工具及组织方式
课程大纲:
一、现场管理的2类视角
1、PE与IE的深刻思想(Process与Cost)
2、PE思想:工艺路线
3、IE思想:浪费与效率
案例分享1):作业标准SOP与丰田的标准作业
案例分享2):水平布局的“模块化”与垂直布局的“流线化”
4、IE的胜利
思考:医院体检低效率的启示
5、大野耐一的7大浪费
6、日本产业界的3M Loss
思考:局部效率与流程效率
二、现场效率提升实战:装配类IE改善
1、消除浪费的利器:装配类IE
2、干毛巾中挤出水来!
3、现场IE改善的3级水平进阶
4、初级IE:生产单元编成
5、中级IE:生产方式革新与精益布局设计
6、高级IE:价值流图分析(VSM)与价值流优化
7、初级:生产单元效率提升4大手段
8、布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
9、工程分析3大指标:提防“集体腐败”!
10、节拍生产Takt Time
11、工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
12、时间分析案例分享
13、标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
14、时间稼动率:称称生产的“净重”
案例分享:如何科学、公正评估生产效率
15、动作分析物料器具案例分享
16、动作分析4项基本原则
17、物流器具改善
18、物料品质保证
19、快速数量清点
20、物料取拿快捷
21、搬运迅捷
22、中级:生产方式革新!
23、水平布置(批量传递)、垂直布置(单件传递)、单件流(One Piece Flow)
24、生产方式改革的主要方向
25、长线短线化
26、短线细胞化(工序间距紧凑化)
27、细胞混流化
28、细胞柔性化
29、细胞链接:Transimission
30、站立作业、走动作业,最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
31、生产效率的3大精益指标
32、生产周期(Lead Time)、工程内库存(WIP)、生产柔性度(品质与产能的反应速度)
33、对于“人均产量MPH”的反思
34、高级:价值流图VSM分析与精益优化
35、价值流图的价值与目标
36、全流程分析
37、数据化定量描述
38、绘制生产单元简易价值流图
39、绘制制造系统全局价值流图
40、价值流改善与精益优化案例分享
41、精益优化的基本原则
42、精益优化的方针展开
三、现场效率提升实战:设备类OEE改善
1、设备效率评估
2、OEE的正确计算与管理
3、区分OEE与TEEP
4、缺陷意识
5、从设备硬件而言,缺陷就是“微异常”的状态,但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故!
6、缺陷乃设备杀手!及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率!
7、人类重大伤亡悲剧的启示
8、缺陷类别
9、设备异常点
10、安全隐患点
11、品质瑕疵点
12、操作困难点
13、管理混乱点
14、消缺3步曲
15、通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
及时汇报、反馈缺陷、及时消除缺陷
16、机台操作人员也是消缺管理的主力军
17、设备有无缺陷,机台操作人员比维护保养团队更敏感!
18、设备消缺需要全员参与,特别是设备操作人员的自主保全活动
19设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
20、“设备消缺”4大基础手段
21、设备(机台)基础5S
22、设备(机台)日常点检与红牌作战
23、设备(机台)初期清扫与集中消缺
24、设备(机台)定期维护保养的4个必须
四、低成本改善
案例分享:丰田的4项改善活动
1、创意功夫
2、装置自働化Jidoka
3、低成本智动化LCIA(Karakuri)
4、防错设计Poka Yoke
5、低成本实现的方法论
6、全员参与
7、三个臭皮匠胜过诸葛亮
8、激励为上
9、尊重点滴智慧、实现双赢价值
10、作业工装化
11、装置自制化
12、五现主义
Gemba 现场、Gembutsu 现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、 Gensuko原则
案例分享:丰田A3报告三现五原则表
思索:“改善”与“创新”理念的深刻差异
13、改善活动的3大真谛
14、智慧创造
案例分享:“精灵皮匠”自主改善小组
15、反省与改进
案例分享:设备故障记录表
案例分享:物料不合格对策票
16、打造学习型班组
17、改善活动的8D思维
18、改善提案制度
19、改善提案活动的成功经验与失败教训
案例分享:丰田的“创意功夫”
20、QCC活动
21、QCC活动的成功关键因素