一、现场革新--精细化体系构建

1、精细化管理思维导入

2、精细化现场管理的突破口

3、现场管理的六个终极目标

4、现场管理的五个核心要素

二、现场启蒙--常规化例行管理

1、现场管理者的素质要求

2、现场早会管理（一日之季在于晨）

3、现场作业指导（SOP与QC同步）

4、现场模治具管理（磨刀不误砍材）

5、现场工作改善（挖掘新的思路）

6、现场设备保养（稼动率OEE先行）

7、现场工作计划（无规不成圆）

8、现场工作交接（输送带效果）

三、现场名片--目视化定置追溯

1、目视管理的要点与难点解决

2、目视管理的工具

3、现场作业目视化管理（案例分析）

4、现场物品目视化管理（案例分析）

5、现场设备目视化管理（案例分析）

6、现场品质目视化管理（案例分析）

7、现场安全目视化管理（案例分析）

8、现场流程目视化管理（案例分析）

四、现场环境--全员“7S”技能倡导

1、整理要领与整顿要领的作业技巧

2、清扫要领与清洁要领的作业技巧

3、素养要领与安全要领的作业技巧

4、节约要领的作业技巧

5、红牌作战与“五现”技能突破

6、迈向“9S”拓展思路

五、现场运营--五大安定突破

1、现场人员安定化（案例分析）

2、现场物料安定化（案例分析）

3、现场设备安定化（案例分析）

4、现场质量安定化（案例分析）

六、现场损失--缩减六大浪费

1、次品浪费精细化控制（案例）

2、产能过剩浪费精细化控制（案例）

3、加工不当浪费精细化控制（案例）

4、搬运浪费精细化控制（案例）

5、库存浪费精细化控制（案例）

6、动作浪费精细化控制（案例）

七、现场改善--透视七大技能

1、全面透视工业工程

2、现场“IE”全面技能

3、动改法改善技能

4、“五五法”改善技能

5、双手法改善技能

6、流程法改善技能

7、人机法改善技能

8、防呆法改善技能

9、抽查法改善技能

八、现场成本--源头预防控制

1、20种与时间有关的直接浪费现象

2、来自企业9种创意浪费和现象

3、材料与供应品管理19种浪费现象

4、机器与设备的19种浪费现象

5、人力的5大浪费现象

6、与意外事故有关的16种浪费现象

7、初期管理不当的14 大浪费现象

8、现场干部可以改善的151种浪费

九、现场保障--安全隐患整改

1、现场险情识别

2、现场危害控制的四种方法

3、现场安全检查及改善

4、安全隐患案例分析

十、现场标准--流程胜于制度

1、流程改善四个原则（案例）

2、人员动作的经济原则（案例）

3、提高人员、设备、流程稼动率

4、人员定岗风险分析 （案例）

5、真效率与假效率分析（案例）

6、提高劳动效率的六个关键要素