**部分：优秀主管地位和角色认知

当前严峻国际、国内环境形势分析

中国企业普遍面临的尖锐问题

管理的定义

领导者、管理者区别

管理的层次划分

管理的五项内容

欧美、日本、中国管理文化比较

四种人格类型的管理干部

车间主管的地位、职能和管理特点

车间主管管理的目标

讲解,

讨论,

案例分析

了解主管地位、角色与基本职责

掌握如何有效沟通管理技能。

第二部分:如何做好有效工作沟通和搞好车间人际关系

沟通的含义

有效沟通的方式；

协调人际关系的五大原则；

沟通的三个环节：表达、倾听、反馈；

如何与上司沟通，有效辅佐上司

如何处理好与间接主管的关系

作为上司的车间主管，如何领导下属

与下属沟通的黄金法则；

如何与同级沟通；

团队冲突与处理技术；

双赢思想；

同理心沟通；

阳光心态；

镜像原理；

车间沟通案例分析

第三部分:如何做好员工培训、教导和激励管理：

1、如何教育训练员工

塑造员工执行力

工作能力、工作意愿四象限图

素质冰山模型

木桶理论

工作教导的四个阶段

引导员工思考

OJT—现场培训

2、如何有效激励员工

马斯诺需求理论和双因素理论

激励让员工激情燃烧

激励人的18句金言

精神激励与物质激励

第四部分：如何搞好车间团队建设

团队的定义

团队文化与团队精神

角色扮演：成功与失败的车间主任

10种类型的车间主管

员工良性关系要则：公平、公正、公开

如何批评下属员工

7、案例分析：如何管理老员工、技术型、老油条、与你唱对台戏、性格暴躁的员工

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握有效沟通的方法

能正确处理好冲突并加以解决

时间

内容

方法

目的

—

第五部分：车间管理的基础--5S卓越的现场管理

1、5S的含义

2、5S定义、推行要领和步骤

3、5S的实施

目视管理和看板管理

生产现场目视管理的常用手法：

颜色管理、标识管理、划线管理、看板管理

案例分析：南方机车—现场“5S”改善图片。

案例分析：目视化管理与看板

标准化

案例分析：台资企业的SIP与SOP。

第六部分：精益生产-微利时代生产方式

什么是精益生产？

精益生产溯源-生产方式革命

精益生产支柱：准时化和自动化

柔性生产方式-多品种、少批量、短交期下的生产方式

第七部分:认识和削减生产现场的八大浪费：

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、精益生产追求的7个“零”目标

4、过量/过早生产的浪费

案例分析：生产过多（过早）案例

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

案例分析：改善搬运方法、工具案例

案例分析：缩短搬运距离案例

7、不当加工浪费

案例分析：不当加工案例

8、多余动作的浪费

案例分析：动作浪费改善案例

9、等待的浪费

案例分析：生产线等待案例

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

讲解,

讨论,

案例分析

掌握5S-现场管理基础知识，能够组织现场人员开展现场改善

了解精益生产基础概念

精益生产的五项基本原则

掌握认识和有效降低工厂的八大浪费的方法

—

—

第八部分:精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流

案例分析：批量流与连续流案例

3、一个流

4、单元式生产

案例分析：美的集团---单元生产线改善

5、U型布置

案例分析：单元式生产、U型布置

6、布置(LAY OUT)原则

7、流程路线经济原则

8、设备布局

案例分析：某工厂设备布局改善案例

9、拉动式生产

案例分析：拉动生产与看板管理

10、准时化生产（JIT）

11、计算节拍，确定产能

12、标准工时

13、生产周期

14、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

15、平衡生产与生产线效率改善

瓶颈分析与解决瓶颈的方法

如何确定与控制节拍

布局与搬运效率分析与改善

案例分析：平衡生产线改善案例

16、柔性生产

17、“水蜘蛛”作业

18、少人化生产

19、员工多能化

20、深入理解并持久推行5S/6S

21、快速反应信号–安灯

21、快速换型SMED

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握精益生产管理的有效工具

时间

内容

方法

目的

—

第九部分：柔性生产计划与交期管理

产、研、销、物料管理面临的共同

难题

什么是柔性生产方式；

多品种、少批量下的交期管理

产销失调的解决对策

交期延误的原因；

交期延误改善对策；

定期产销协调会议；

第十部分:生产计划与进度控制：

1、产能与生产负荷分析

产能的概念；

决定产能的要素；

人力负荷；

机器负荷；

案例分析：如何计算负荷、生产能力。

讲解,

讨论,

案例分析

掌握生产计划、进度控制的方法与技巧。

—

—

2、生产计划概念、类型与制订要领

生产计划的概念、内容；

生产计划编排的要素；

生产排程常见的问题

生产计划排程的优先原则；

案例：排程要领与演练

生产计划制订的流程；

生产计划进度延误的原因与对策

生产准备工作内容；

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握生产计划与进度控制的有效工具

时间

内容

方法

目的

—

3、生产过程控制与异常协调

生产控制的内容（事前控制、事中控制、事后控制）；

影响生产进度落后的要素；

生产进度落后的改善措施；

案例分析：如何解决小批量、多品种生产难题。

生产异常的发现、反馈与处理；

4、急单插单的解决技巧

案例分析：如何解决急单、插单的问题。

第十一部分:物料的控制与管理

1、物料控制与管理概述

物料控制的精髓是“三不”原则

物料管理的目标；

物料管理主要内容；

2、精益采购策略与管理

JIT准时化物料配送

定量采购方式

定期采购方式

安全库存VS高库存VS低库存

订购前置时间与订购点策略

案例分析：如何设置订购点

经济订购批量（EOQ）

瓶颈采购、关键采购、常规采购、

杠杆采购（风险高低、采购金额大小实施四象限采购）

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握生产过程控制与异常管理的方法

掌握物料控制与管理的工具和方法，培养工厂管理内部讲师

—

—

3、精益库存管理

库存的概念；

库存的优点与坏处；

库存管理的目标

周转率与周转天数；

案例分析：如何计算周转率与周转天数

不良库存发生的原因与对策；

库存ABC管理方法；

VMI-供应商管理库存；

库存盘点；

呆滞料管理；

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

时间

内容

方法

目的

第十二部分：现场改善的利器-IE工业工程

什么是IE

IE的起源

IE的作用

IE活动涉及的对象

讲解,

讨论,

案例分析

了解IE基础概念

第十三部分:掌握IE改善的七大手法

1、程序分析法

流程分析的目的与作用

流程分析的步骤

ECRS改善

生产线价值流分析—识别增值与非增值

案例分析：程序分析与改善案例。

案例分析：饺子流程改善案例。

2、操作分析法

人机联合作业分析

人人联合作业分析

双手操作法分析

案例分析：人机效率分析与改善案例。

案例分析：双手作业法改善案例

案例分析：人机联合作业改善案例

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

掌握IE改善的七大手法

3、动作研究法

动素分析--18个动素及改善着眼点

动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

动作经济原则下的十二个动作浪费

案例分析：动素分析案例

案例分析：23个动作改善案例集锦

4、时间研究法

标准时间

秒表法

MOD法

案例分析：时间研究案例

5、工作抽样法

工作抽样法的目的和用途

工作抽样法的观测项目

工作抽样法的步骤

案例分析：工作抽样法案例

6、防呆法

什么是防呆法

防呆法的应用范围

防呆的基本原则

防呆技术与工具

防呆法的进行步骤

案例分析：防呆法案例

7、五五法

第十四部分:TQM-全面质量管理

生产现场常用的品质控制系统介绍（首件检验、自检、巡检、终检、出货检验）

8D解决问题的方法：问题描述、临时措施、原因分析、纠正措施、效果确认、标准化、5W1H方法、5WHY法

品管七大手法：特性要因图、直方图用法与实例操作

第十五部分：TPM-设备管理

1、设备管理--TPM推行实务

2、可动率与运转率

3、设备故障的冰山模型

4、设备的六大损失

5、阻碍设备效率的8大浪费

6、开展设备的“3M”活动

第十六部分、现场安全管理

第十七部分:综合管理能力提升

1、会议管理

早会的好处、早会如何实施

2、时间管理

事务的重要性、紧急性分析

3、中高层干部应掌握的管理工具

5W1H方法

4M1E（人、机、料、法、环）

目标的Smart法则（聪明法则）

PDCA循环（计划、执行、检查、改善）

80/20法则（要事**）

尽善尽美,改善无止境

讲解,

讨论

练习,

展示

案例分析

学会现场提升生产效率、解决问题技巧

树立IE改善意识