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张岩

卓有成效的6S现场管理法

张岩 / 现场管理指导讲师

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课程目标

6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言,是日本工业企业崛起重要的法宝,几乎所有人都听说过6S,几乎所有的企业都在做6S,几乎所有的培训师都在讲6S……知易行难!据权威机构调查数据显示,目前国内90%以上的企业推行6S最终流于形式; 通过本课程的学习,使企业生产管理人员深化对全面现场管理的重要性、迫切性的认识,明确6S管理方法不是打扫卫生,而是实现生产管理规范化、流程化、科学化的基础和前提。本课程非常适合企业生产厂长、车间主任及其他生产管理人员培训使用。

课程大纲

一、6S的起源与发展;

二、中日企业现场管理之差距

三、6S的真正目的和终极目标

6S的真正目的

6S终极目标

1)品质提升(Quality)

2)人员零伤害

3)成本降低

4)设备零故障

5)品质零缺陷

6)安全无意外(safty) 

7)环境零污染

8)士气、效率提升(Moral) 

9)生产过程零浪费

10)其他(Others)

四、6S的管理对象(4M1E)及三阶段的应用过程

6S的管理对象(4M1E)

1)人员(Man)                 2)设备(Mechine)            3)材料(Materials)

4)方法(Method)              5)环境(Environment)

五、6S的推行方法

整理:区分要与不要的东西,职场除了要的东西以外,一切都不放置。

整顿:任何人所要的东西都能马上取出。

清扫:将看得见及看不见的工作场所清扫干净,保持整洁、无垃圾的状态。

清洁:贯彻整理、整顿、清扫。

素养:由心态上养成遵守规则,并正确去实行的习惯

安全:重视成员安全教育,每时每刻都有安全**观念,防范于未然。 目的:建立起安全生产的环境,所有的工作应建立在安全的前提下

六、6S的导入步骤

整理阶段的推进方法

1)要与不要的东西,其判断基准要明确化。

2)按照判断基准,全员一起整理。

3)推进委员巡视工厂加以检验

4)案例分析

整顿阶段的推进方法

1)彻底实施整理

2)规定放置处

3)规定放置方法 

4)目视化管理

5)案例分析

清扫阶段的推进方法

1)首先除去污脏 

2)改善在清扫时发现的不妥处。 

3)查明肮脏的根源并予以断除

4)编制清扫的基准,大家一致来遵行。

5)案例分析

清洁阶段的推进方法

1)维持6S意识

2)寻找6S改善的机会

3)案例分析

素养阶段的推进事例

1)共同制订规定

2)规定的事情要使得大家能马上了解

3)没有依照规定去实施,红牌警告

4)红牌警告的事,要马上更正

5)1-4一直反覆地做

6)案例分析

安全阶段的推进方法5S法;**清理整顿、清扫和保持清洁状态,逐渐形成习惯,使之在人们的心目中固定下来,但这还仅是客观上的整理,在活动进行中,应该再加一个“S”,使得活动更加深入持久地开展下去,并取得良好效果。要点如下:

1)选择全体员工容易理解和接受的“S”。

2)注意所加的“S”不能与“5 S”相矛盾。

3)根据“5 S”的开展情况,所加“S”应能弥补“5S”的不足,对活动的开展有补益。

4)考察“5 S”的时期,在适当的月份,以确定主题的形式加上一个“S”。

  5)每个车间,每个小组,可根据各自的情况自由选择所加“S”。

七、6S常用的管理工具

1)目视管理 

2)看板管理

3)防呆法

4)红牌作战

5)定点摄影

6)定置管理

八、6S与各管理体系的关系

1)ISO-9001(质量管理体系)

2)ISO-14001(环境管理体系)

3)OHSAS-18001(职业安全卫生管理体系)

4)TPM(全面设施管理体系)

5)LEAN/TPS(精益生产-丰田式生产管理)

6)TQM(全面质量管理)

九、全面6S管理总结


 


 


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