企业要发展，人是关键，拥有人才，企业才有发展的动力，事业才会兴旺发达；目前，企业管理人员整体水平有待提高，对自身的认识不足。因此，对管理人员培训开发应该成为摆在企业管理者面前的重要课题。6S管理现今是制造型企业通用的管理语言，推进6S管理是一项重要的企业变革工作，6S如果得到正确推行，能起到立竿见影的效果。不少企业借推进6S管理摆脱经营困境，使管理水平得到突破；同时也有不少企业在推进6S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。

掌握推进6S管理重点与难点，借鉴企业的经验，从中找到出口； 掌握实施6S管理体系的推行方法，实施方法，督促与维护审核方法与技巧； 使员工从观念上认识推行6S的必要性，养成一种习惯并积极地参与； 通过6S的推行和活动，从现场管理着手，找出差距,减少浪费，提升效率； 提高员工素质，明确努力方向；激发工作积极性，造就优秀企业文化。

**部分  基础篇

**章  正确认识6S

收获：打破固化思维，重新认识我司的6S现状

1.1破冰：大家谈6S推行中的现存问题及困惑

1.2情景回顾，状况呈现

1.3何谓6S活动

1.4 6S的起源、含义及其发展过程

1.5为何要导入6S

1.6 6S是改善的基础

1.7 6S的推动顺序

第二章 6S内容及理解

2.1整理——清理杂乱

Ø 提示语：快刀斩乱麻

Ø 整理的含义及目的

2.2整顿——定位管理

Ø 提示语：简单**

Ø 整顿的含义及目的

2.3清扫——清除污尘

Ø 古语：一屋不扫，何以扫天下

Ø 清扫的含义及目的

2.4清洁——保持乾净

Ø 古语：无有规矩不成方圆

Ø 清洁的含义及目的

2.5素养——养成习惯

Ø 古语：十年树木，百年树人

Ø 素养的含义及目的

2.6安全——如何保护全员安全

Ø 提示语：安全责任重于泰山

Ø 安全的含义及目的

第三章 6S推进的误区

3.1 6S推行很简单

3.2工作太忙，没有时间做6S

3.3 6S细节及标准化管理会束缚员工的创造性思维

3.4 6S活动就是检查

3.5公司已经做过6S了

3.6 6S活动就是大扫除

第二部分  落实篇

第四章 6S推进重点及案例

收获：创新思维，正确理解6S在管理中的应用

3.1整理推进的重点及案例

Ø 整理推进的重点及步骤

Ø 做不好整理所导致的问题

Ø 空间是怎样让出来的

Ø 区分必需品和非必需品的实用方法

Ø 处理非必需品的方法

案例：某重型机械车间工具柜及货架整理推进

3.2整顿推进的重点及案例

Ø 整顿推进的重点及步骤Ø 整顿关键活动：分类、定位、标示、归位

Ø 整顿实施方法

案例：车间模治具及现场文件整顿案例

3.3清扫推进重点及案例

Ø 清扫推进的重点及步骤

Ø 做不好清扫所导致的问题

Ø 如何杜绝污染源

Ø 清扫与产品品质

Ø 清扫与设备管理

案例：机器设备的清扫点检

3.4清洁推进重点及案例

Ø 清洁推进的重点及步骤

Ø 做不好清洁所导致的问题

Ø 标准化建立

Ø 如何建立6S检查体系

Ø 清洁工作的延伸

案例讨论：规章制度为何难以执行

3.5素养推进重点及案例

Ø 素养推进的重点及步骤

Ø 素养提升的三大方向:知识、技能、态度

Ø 6S源于素养，终于素养

Ø 提高员工素养的几点作法

3.6安全推进的重点及案例

Ø 安全推进的重点及步骤

Ø 企业不安全现状和不安全行为大扫描

Ø 做不到安全所导致的问题

Ø 安全管理“六到”原则

案例:现场安全隐患分析

第五章 6S推进的实务手法及案例

5.1日本工业企业的五现手法

5.2定置管理法推广及实施案例

5.3目视、看板及颜色管理法推广

5.4红牌作战及流动红旗

5.5 5W1H思维方法及PDCA法

5.6 实景拍照及摄像前后对比法

案例：某纸业公司（设备生产型）6S推进方法详解

第六章 6S巡查与检讨

收获：100%执行，如何将6S活动落实到位

6.1 没有检查就没有执行力

6.2 6S巡查的标准制定

6.3 6S巡查小组的建立及要求

6.4 巡查结果公开及透明化

6.5 如何将6S考核纳入绩效管理当中

6.6 问题改善和跟进

6.7 如何强化一线干部的问题意识

6.8 如何培养员工的改进意识及危机意识

6.9 如何提升员工的执行能力

6.10 6S成果发表会

案例分享：某台资企业6S评分方法详解

现场问题解答与合影留念