Ø 全球的制造中心向亚洲的中国倾斜。整个中国就象一部巨大的机器，日夜不停地轰鸣，源源不断地向世界各国输出着“中国制造”。

Ø 然而，在如此让全球仰慕地景气的背后，我们的国人付出的是沉重的代价，其一是生命与健康的损失，其二是金钱的损失。

Ø 每年在伤亡事故上的损失相当于GDP增幅的1/5，有13万个家庭承受着由于事故而失去亲人的痛苦，社会因此背上沉重的负担。是不是经济景气一定要以生命健康为代价？

Ø 人的生命 = 45万,一次事故相当于丢了一个“大订单”，直接损失和间接损失是难于评估的;事故在其随机偶发的背后是有统计学规律的，海因里希告诉我们危险是由“危险源”的存在造成的，发现“危险源”法律的红线不能踩。

v 通过事故案例学习实战经验，了解事故致因理论和安全管理体系的构建过程

v 必要的与安全有关的法律知识；使学员掌握“危险源”辨识的方法，从根本上转变对安全管理的认识

v 掌握危害与风险的辨识、评估及控制.结合世界级工厂安全管理方法，掌握内部安全检查与安全隐患审查方法

v 结合实际工厂案例，对现场及作业设计提出改善思路，从根本上预防安全, 掌握工厂的安全管理体系和自我安全的保障方法与技巧。

v

课程大纲

第 一 讲：安全管理现状与定位

1. 管理要素与指标

2. 现场管理八大问题

3. 管理者三mang解读

4. 高效管理的三大流程

5. 三大流程的细化与职责

6. 安全管理在企业的定位

第二讲：安全管理的概念与目标

1. 需求层次论分析

2. 安全事故图片展示

3. 安全生产的定义

4. 安全的重要性

5. 海因法则

6. 事故等级金字塔

7. 安全事故的成因

8. 探讨：安全寻错

第三讲：安全知识分享与摸底

1. 寻错解读：

2. 目视化

3. 管理

4. 吊装作业

5. 通用安全

6. 高处作业

7. 动火作业

8. 用电作业

9. 其他作业

第四讲：国内外安全管理现状与方法探询

1. 企业安全生产管理存在的六个不够

2. 企业安全生产管理存在的五个不到位

3. 企业安全生产管理存在的四个不高

4. 国外安全生产管理理念和监管模式的八大优势探讨

5. 安全形势数据分析

第五讲：分析案例，成长自己>某重大事故案例剖析

1. 事故现状描述

2. 事故经过

3. 事故损失

4. 事故原因

5. 责任追究

6. 经验教训

7. 高层指示

8. 学员分享

第六讲：员工行为安全管理

1. 安全意识

1. 虚心学习掌握技能

2. 遵守安全生产规则

3. 认真接受安全生产教育

4. 严格遵守生产安全规章

5. 做到四不伤害

6. 遵守安全警示标志

7. 正确佩戴使用劳保用品

8. 使用安全装置和设备的注意事项

9. 生产区域行走的安全规则

10. 班前班中班后的安全检查

第七讲：生产现场安全管理

1. 用电的安全

2. 检修电气设备的安全措施

3. 电气作业十不准

4. 起重机械危险的防护措施

5. 机械设备通用安全要求

6. 常见的预防机械伤害

7. 高处作业安全十不准

8. 企业车辆安全要求

9. 防火安全要求

10. 消防基础知识

11. 安全标志

12. “20必有”

第八讲：领导者安全机制管理

2. 经典案例：海尔砸冰箱

3. 木桶原理探讨

4. 三不放过原则

5. 判断问题四个指标

6. 追根探底

7. 解决思路

8. 真对策与假对策

9. PDCA管理模型

10. PDCA与时间比重 预防为主

13. FMEA与应急预案

14. 安全观察卡

15. 预防事故3E原则

16. 预防事故—重视薄弱环节

11. 生产与安全并重：六日工作法

第九讲：安全管理创新：精细化安全

1. 群众化安全管理

2. 安全成本管控

3. 现场思维与会议思维

4. 基于过程管理

5. 回归人性的管理

6. 注重坚持与落实

7. 细化量化管理

第十讲：安全文化建设与落实

1. 细化与量化管理

2. 持续的力量

3. 革除执行“四大陋习”

4. 课程总结

5. 安全管理落地实战范例