【课程大纲】：

连续生产，关键设备一旦故障，生产将受到巨大冲击！

预防检修一直在做，可故障依然高发；备件买了一大堆，却还是“买了的不坏，坏了的没买”！

夏冰老师以设备领域打拼三十多年的实战经验，从独特的视角带您重新审视 “预防”工作的误区和盲区，带领大家寻找其中的关键，直击管理盲点，从事后抢修走向预防维修！ 

【摆脱事后维修的**技法——故障倒查】

**篇   倒查，看故障预防

预防检修一直在做，故障却并没减少；备件一大堆，还是在“应急”；我们很努力，可依然走不下“被告席”！

1.故障预防戴明环

2.故障预测的信息来源

3.遵守规范并沉淀经验

4.基于经验更基于状态

5.重复故障的背后

6.由点到面的思考

7.故障倒查，把毒草变肥料 

案例：不该更换的轴承

讨论：故障之间有联系吗？

     为什么计划检修模型失效？

第二篇   倒查，看故障预案

预防总会有漏洞，那么就必须一手抓预防，一手做预案。故障假想，做好应对，以便当故障发生时我们能以**快的速度、**小的代价恢复生产。

一、 合理储备设备备件

“牙痛不是病痛起来要人命”，维修人员总是希望备件越充足越好，可实际上总会被资金限制。那么如何储备，才能在一定资金限制下**大程度的保障生产？ 

1.国产化扼制非标

2.标准化压缩种类

3.先止血，后疗伤

4.倒查，有限资源**大化

案例：料嘴国产化

     备件被垄断，只能买他的！

讨论：应急备件太多怎么办？

按寿命预测储备备件为什么不准？

     为什么备件库存很高，真正流动的却非常有限？

二、积极应对资源不足

规模扩大，维修资源被快速稀释；“没有高手”、 “人手不够”、“资源不足”怎么办？ 

1. 规模扩大，恶性停机的防范

2. 资源整合，技术高手的共享

3. 巧妙借力，供应商为我做“作业”

案例：借力，化解难题

讨论：预案，如何检验？

第三篇   倒查，看前期防范

很多故障是设备本身缺陷导致，这类故障往往很难解决，所谓“胎里的毛病永久的痛”。现在多数企业的设备采购由采购部门负责，由于其专业性不够，常常在初期就埋下了故障的隐患，那么，设备部门该如何协同，把此类缺陷消灭在萌芽之中？

1、 充分的前期论证

（1） 工况评审

（2） 合理预留

（3） 可互换能拓展

2、 严格的过程监控

3、 全面的设备检验

4、 母本参照与持续优化

案例：离心机事故

     泡在水里的设备

讨论：多次失败的除尘项目是怎么成功的？    

五花八门的设备给维修带来了什么？

新设备刚验收为什么就得“改造”？

第四篇   倒查，看使用维护

多少次的维修，我们发现了日常保养的匮乏；多少次的抢修，我们表达了对违章者的愤怒；多少次的“视而不见”让设备处于危险的边缘！小问题慢慢在长大，有限的维修力量已经难以应对，全体操作人员参与维护已经迫在眉睫！ 

1．向交警学管理

2. 意识唤醒靠案例

3. 推动落地绑利益

4. 简单，让点检落地

5. 过程纠偏，**的培训

6.自动纠错，让你想错都错不了

7. 全员参与，每人每天三件事

案例：我的驾照管理

我的**次违章

讨论：我操作，你维护？

第五篇   倒查，看技能训练

维修人员少，高手更少。随着自动化程度的提高，很多故障呈现出了好修但毛病难找的特点，如何培养高手？故障，就是**实战的教材！

1、 激发兴趣

2、 强制思考

3、 故障假想

4、 复盘检讨

案例：维修工技能分级

     坏习惯会恶变

什么，让他成了专家？

讨论：抢修，我们走了哪些弯路？

第六篇   凝聚、激励，让维修团队充满战斗力   

很多人感叹，维修工作无法量化，难以考核，全凭良心。

设备坏了，**着急的不是维修；整个抢修，“等待”的浪费随处可见，“等通知”“等安排”“找备件”“找工具”，个个理直气壮，谁也没觉得是自己干得不好……长此以往，这只队伍就会失去战斗力！ 

1.故障倒查，把精力聚焦短板

2.绑定利益，让压力向下传递

3.面向结果，让管理变得简单

4.树立威信，用真情凝聚团队

5.以身作则，以激情感染大家

案例：午夜铃声

设备坏了他总有理由

我是怎样凝聚了“这盘散沙”的

一个“自私”的念头让我豁然开朗

讨论：并不复杂的设备怎么就修了一个月？