【课程背景】

当今商业环境下,产品价格越来越低,而人工成本逐年上涨,但现在的产品价格并不由企业自己主宰,是由市场竞争说了算的;也就是说,企业想增加利润,只有内部挖潜了;而**内部制造单位的现场改善,可以达到降低制造成本,提高生产效率的目的。

产品更新换代的周期越来越短,产品的复杂程度也随之增高,传统的大批量生产方式受到了挑战,这种挑战不仅对中小企业形成了威胁,而且也困扰着大中型企业。众所周知,只有品种单一、批量大、设备专用、工艺稳定、效率高,才能构成规模经济效益;反之,多品种、小批量生产,设备的专用性低,在加工形式相似的情况下,频繁的调整工夹具,工艺稳定难度增大,生产效率势必受到影响。为了同时提高制造的柔性和生产效率,使之在保证产品质量的前提下,缩短产品生产周期,降低产品成本,**终使中小批量生产能与大批量生产抗衡,精益柔性线便应运而生。

精益柔性线生产方式是所有的工序用较少的人员,使用少规模的设备或者小批量的对应生产,对品质、交期、成本等责。针对顾客的多品种同时生产的场合,**精益柔性线体的数量改变来作出对应,可以提高顾客的满足度;机种转换的浪费排除,成本竞争力提升;单纯反复作业变为多工程同时作业,作业者的积极性提升,来保证我们的高质量、高生产性,大大减少中间过程的在制品等。

此实战培训能帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法,达到精益改善,提高效率、保障品质及交付目的,提升公司综合竞争力。

【课程收益】

● 掌握价值的真正含义,了解精益线的优劣势;

● 掌握精益样板线构建18步法,让学员能学以致用;

● 学会精益样板线5天突破法的精髓;

● 熟悉精益样板线打造的关键步骤及要求,保障成功;

● 掌握生产班组日常标准化管理内涵;

● 精益4.0智能样板线建设步骤与要点;

● 全面拓展学员精益知识体系,提升精益管理技能,掌握部分精益工具使用;

● 有效帮助企业降低成本、提高质量、准时交付,从而提升企业核心竟争力;

【课程方式】

课程讲授60%,案例分析及小组研讨实战40%

【课程对象】

制造副总、制造中层团队、生产/品质/工艺工程/设备/IE/等主管骨干人员;

【课程特色】

●体验式学习:真实场景演练,本课程结合案例实操,使学员能够学以致用;

●源于实战:课程内容来源世界五百强企业的实践经验,注重实战;

●专业易懂:将专业的工具,采取简单易懂的案例进行阐述;

●价值度高:课程内容经过多家企业验证,对企业管理模式转变和提升大有裨益;

●方法领先:在实践中不断改善创新,实践结果效益显著;

【课程时间】

2天,6小时/天

【课程大纲】

**讲:精益生产线相关概论

1、传统生产方式

2、精益柔性生产方式

3、什么是价值(浪费与增值、增值与非增值)

案例分析:如何识别浪费、价值

互动:传球游戏加深理解

第二讲:精益样板线构建18步法

1、组建团队、P-Q分析,对象确定

2、波动分析

3、建线调查(关键)

4、目标设定

5、现状概要输出

6、构想概要输出

7、改善点提出

8、物料收容方式确定

9、布局方案制作

10、作业台、工位器具、管理道具设计

11、模拟生产

12、方案完善、订购

13、流程、制度建立

14、员工培训

15、水电气方案制作、物资准备

16、生产线搬迁/安装

17、运行、跟踪、改善

18、样板线阶段总结报告

实战:打造加工类型精益样板线,结合我们自身公司实际情况,如何学以致用?(列出实施步骤与改善重点)

第三讲:精益样板线5天突破法

**天

1、组建团队、培训

2、PQPR、T/T

3、员工沟通会

实战:员工团队建设 PQPR、T/T

第二天

1、现场测工时找问题

2、输出现状员工负荷表

3、线体9-3-1设计确定

4、QEP地图

5、单元剪纸板模拟

6、线体搭建开始

实战:时间观测表 浪费观察表

实战:布局设计要点

第三天

1、线体搭建完成

2、试产找问题

3、线体改善

实战:建线标准

第四天

1、批量生产

2、产量爬坡

3、线体改善

4、团队鼓舞

案例分析:改善手法(ECRS)

实战演练:现场计算线平衡率

案例分享:生产效率提升四大技能

第五天

1、标准文件输出

2、30天工作计划

3、项目汇报

4、改善周复盘

5、沉淀归档

实战:SQDIP

实战:改善新闻

第四讲:生产班组日常标准化管理

1、小时记分卡

2、站立会议

3、巡回会议

4、SQDIP指标体系

5、维持性改善

6、响应机制

7、纸卡系统

8、早会

9、多能工管理

10、抓146810管理

案例:世界五百强企业精益柔性线推进效果案例

案例:某企业精益示范线推进案例

第五讲:精益4.0智能样板线建设——六阶段18步法逻辑步骤与要点

直接采用世界五百强企业精益4.0智能样板线实战案例来讲解

3个规划输入分析

未来3-5年:

1、PSI;

2、未来工艺趋势;

3、未来产品趋势等;

PQPR分析

聚焦量大稳定的产品平台/型号,充分考虑线体稼动率、使用率等;

现状工艺流程盘点

分析到每一个岗位的节拍,品质要素,物流设计盘点等,说明:

1、品质:良率(外围,总装),直通率,防呆防错;

2、产能/效率:人力(外围,总装),UPH,节拍,UPPH;

3、线体:外围,总装(分段)长度,皮带线 链板线 工装板 滚筒线,升降机等;

4、设备,自动化率:?%; 设备故障率:?%;主要痛点;

5、物流:容器,配送方式,可自动化对接,如自动上下料;

6、信息化:如,PQC1.0等;

目标KPI

1、高阶KPI;

2、低阶KPI,或阶段过程能力KPI;

价值流分析

1、现状、未来价值流程图;

2、爆炸点,阶段改善目标;

工艺研究项目

从现状工艺流程导出:

1、要在自动化前突破的工艺研究项目,如,线圈盘与主板连接端子快速定位;

2、产品设计标准(产品结构设计工艺适应自动化变革清单,给研发端要签订责任书)等;

品质设计

1、自动化带来的品质改善;

2、QC工程图,品质关键管控点;

3、QEP地图等;

物流设计

1、从价值流拉通,连续流设计,外围(模组、单冲)→总装,自制件→总装的产能匹配设计;

2、物流对接配送方案(外围→总装,自制件→总装),布局调整方案;

3、容器具FIRD应用;

4、POU手边化设计等;

样板线工艺流程

1、产能/效率:人力(外围,总装),UPH,节拍,UPPH;

2、线体:外围,总装(分段)长度;

3、占地面积等;

4、工艺 自动化突破,改善点;

5、要先完成每一个岗位评估清单(自动化控制系统,行程,节拍,干涉等充分评估),评审后才能要供应商出图纸等;

自动化

1、自动化率:由?%提升到?%;

2、适应平台;

3、新增机器数量、需升级设备数量;

4、节拍风险岗位,重点瓶颈解决方案;

5、简易自动化规划等;

线体设计

1、线体形式,分段,如,皮带线 链板线 工装板 滚筒线,升降机等;

2、Layout,分段(前段,组装段,测试端,包装赠品包材);

3、线体尺寸,长,宽,预留通道等;

信息化

1、目标的定性、定量目标,达成什么效果;

2、新建线信息化设计(全新建设标准);

3、老线信息化盘点(已有部分信息化功能模块)与设计(设备OEE系统、物流系统、PQC系统、DMS系统、生产主控系统、日常化管理系统);

4、RFID站点及路径等;

精益化

价值流导出的改善项目,SW,TPM,SMED,POU,5S/目视化等;

投资预算

1、按照自动化,物流、信息化,拆分细化到每一台设备投资回收期;

2、多种方案的预算:

风险点

1、行业领先,没有参照的成功案例的工艺、自动化项目;

2、设备余量,智能化升级迭代、改造升级风险;

3、资产闲置风险;

4、未来产品,技术趋势变化,产品淘汰或技术转移风险等;

组织保障

1、组织团队搭建,明确职责分工;

2、运行机制,日进度通报,激励机制,积分管理等;

落地计划表

1、甘特图(含投资招标流程、供应商的制作、调试,驻厂进度管控);

2、计划详尽到日;

3、分厂层面检讨管控等。

课程结尾:

课程答疑

全体合影