一、现场革新--精细化体系构建
1、精细化管理思维导入
2、精细化现场管理的突破口
3、现场管理的六个终极目标
4、现场管理的五个核心要素
二、现场启蒙--常规化例行管理
1、现场管理者的素质要求
2、现场早会管理（一日之季在于晨）
3、现场作业指导（SOP与QC同步）
4、现场模治具管理（磨刀不误砍材）
5、现场工作改善（挖掘新的思路）
6、现场设备保养（稼动率OEE先行）
7、现场工作计划（无规不成圆）
8、现场工作交接（输送带效果）
三、现场名片--目视化定置追溯
1、目视管理的要点与难点解决
2、目视管理的工具
3、现场作业目视化管理（案例分析）
4、现场物品目视化管理（案例分析）
5、现场设备目视化管理（案例分析）
6、现场品质目视化管理（案例分析）
7、现场安全目视化管理（案例分析）
8、现场流程目视化管理（案例分析）
四、现场环境--全员“7S”技能倡导
1、整理要领与整顿要领的作业技巧
2、清扫要领与清洁要领的作业技巧
3、素养要领与安全要领的作业技巧
4、节约要领的作业技巧
5、红牌作战与“五现”技能突破
6、迈向“9S”拓展思路
五、现场运营--五大安定突破
1、现场人员安定化（案例分析）
2、现场物料安定化（案例分析）
3、现场设备安定化（案例分析）
4、现场质量安定化（案例分析）
六、现场损失--缩减六大浪费
1、次品浪费精细化控制（案例）
2、产能过剩浪费精细化控制（案例）
3、加工不当浪费精细化控制（案例）
4、搬运浪费精细化控制（案例）
5、库存浪费精细化控制（案例）
6、动作浪费精细化控制（案例）
七、现场改善--透视七大技能
1、全面透视工业工程
2、现场“IE”全面技能
3、动改法改善技能
4、“五五法”改善技能
5、双手法改善技能
6、流程法改善技能
7、人机法改善技能
8、防呆法改善技能
9、抽查法改善技能
八、现场成本--源头预防控制
1、20种与时间有关的直接浪费现象
2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象
4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象
6、与意外事故有关的16种浪费现象
7、初期管理不当的14 大浪费现象
8、现场干部可以改善的151种浪费
九、现场保障--安全隐患整改
1、现场险情识别
2、现场危害控制的四种方法
3、现场安全检查及改善
4、安全隐患案例分析
十、现场标准--流程胜于制度
1、流程改善四个原则（案例）
2、人员动作的经济原则（案例）
3、提高人员、设备、流程稼动率
4、人员定岗风险分析 （案例）
5、真效率与假效率分析（案例）
6、提高劳动效率的六个关键要素
