供应商品质管理的内容涉及的知识不但包含质量管理自身的技术，还有供应链管理的知识，项目管理的知识。为此，我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合咨询师的工作经验和研究的成果，以及最新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。

 一、供应商质量管理（SQM）

1.1概述

从传统质量管到现代质量观

SQM要解决的问题

SQM的架构

SQE岗位能力要求

1.2 SQM的技术策划工作-SQE重要技术

◇ 产品背后隐藏的供应关系分析工具

◇ 供应商质量管理模式与供应关系的匹配

◇ 产品层面、过程层面和系统层面的物料质量控制

◇ 产品层面的主要工作-零部件技术预分析

*什么是采购前期零部件技术预分析？

*零部件、原材料与终产品之间的性能界面分析

*界面冲突与传递风险识别

*特性识别策略

*规格与质量之间的差距

*新材料确认技术要点

◇ 过程层面：

*与供应商之间的过程连接

*供应商过程监控与改进

*质量在供应关系中的传递作用

◇ 系统层面

*路径与系统保证度

*供应商质量管理系统路径拆解

*系统精简的必要性和可行的方向

二、先期质量风险控制

◇ 供应关系质量风险的本质

◇ 质量风险传递规律

◇ 综合供应风险识别和分析：包括质量，产品项目达成，交付

◇ 十四类主要质量风险解析

◇ 产品层面的质量风险对策与工具：

*零时刻质量与生命期质量水平的监控

*供应商质量水平预分析及指标开发

*设置风险截止手段与环节

*缺陷风险优先减少系统（一套工具）

*源头监控与OBA策略

*产品审核的方式方法和操作

◇过程审核导图(基于质量风险优先减少和过程建立,这是两种不同的模式)

◇过程审核技术要点—结合案例分析:

*缺陷发生源与波动源分析

*过程三剑客的有效性(从流程图,FMEA,控制计划到作业指导书的内在对应关系)

* 关键控制点与特殊过程

*防错、探测度与过滤能力

*检验站设置

*转机换型监控的重要性

*两级过程整备状态

*工艺水平评价技术

*FTQ(FIRST TIME QUALITY)风险点分析

*过程固有质量风险水平预测

*测量系统

三、供应商导入管理

获取导入需求初评

挖掘潜在供应商

潜在供应商评估

组织考察前会议

进行技术交流和商务交流

现场考核

选定供应商

★ 讨论：对不愿签署供应商质量协议的对策

★ 先期产品质量策划（APQA）

★ 与供应商的接口管理实例

★ APQP实例分享：变更风险控制案例

投产前会议

样件及工装样件认定

生产件批准程序

初期生产次品遏制程序

按预定能力运行

发货控制

四、供应商审核与监督

供应商审核的7大子系统及其相互关系

供应商存在哪些常见问题？

★验厂审核常见问题综合分析（基于1

多个验厂审核案例的统计分析）

审核的标准步骤

自顶向下的方法

自下向上的方法

供应商质量审核的模式

全面质量保证方式

制程保证方式

型式试验保证方式

关键/特殊过程审核

识别关键/特殊过程

★PCBA过程确认实例

五、供应商质量绩效评估及应用

供应商考核的原则

常用的考核指标

供应商考核标准步骤

★供应商总体评价举例

考核结果的应用

与供应商的沟通

新绩效目标的设定

配额的调整

新型的供应商绩效评价（重点内容）

◇供应商绩效定义和评估：差异化评估，动态评估

◇供应商绩效评估方法：

*供应商绩效指标体系设计

*供应商计分卡

*基于质量和风险控制的绩效评价

*基于供应能力成长的绩效评价

◇基于产品项目的评价机制

供应商的辅导

确定需要辅导的供应商

确定需要辅导的项目

辅导的方式

辅导效果评价

★ 供应商辅导案例分享

供应商关系管理（重点内容）

◇正确灵活地理解合作伙伴关系

◇供应商人际关系灵活处理。

◇质量风险告警机制

◇供应商看板

◇建立有效的供应商辅导机制—提升供应商的执行力辅导什么，怎样辅导至关重要（给出解决方案）

◇物流手段协调质量、交期矛盾

◇运用风险特采原则。

六、纠正预防措施（重点）

纠正VS纠正措施VS预防措施

★讨论：本公司的预防措施有哪些？举一反三属于纠正措施还是预防措施？

★归零管理举例

★案例分享：验厂发现的纠正预防措施存在哪些问题？

在线产品质量信息管理

IQC质量信息管理

生产线质量信息管理

外场质量信息管理

质量目标及其度量分析

★QA工具在质量统计分析中的应用举例

纠正预防措施的基本要求

纠正预防措施的标准步骤

问题报告与记录

初步分析与临时处置

初步原因分析及问题性质基本判断

处理方式选择

根本原因分析

制定改善方案

改善效果验证

问题关闭

CAPA绩效指标

如何开好问题分析会

质量分析会低效的种种表现

QA的职责

★ 分析案例

区分特殊原因与共有原因举例

★ CAPA实例的沙盘演练

七、末期供应商管理

末期供应商管理容易出现的问题

末期供应商管理的标准流程

八、供应商产品更改管理

物料更改的通用质量要求

供应商工程变更确认程序

PCN协议

模具的维修及变更管理

供应商扩点

供应商其它关键因素变更的控制

九、来料合格率提升案例分享（重点）

某企业来料合格里现状调查与问题

原因分析及分类

十大措施详细解读

总结