课程背景

根据**新发布的AIAG-VDA FMEA(**版)要求，结合实际应用案例，系统的讲解新版FMEA的背景，重要变化点及企业如何应对等，并针对性极强地讲解DFMEA、PFMEA内容、要求、内部逻辑、实施步骤和方法，对新的AIAG-VDA FMEA 七步法 进行提前分解，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更,透彻理解OEM对潜在失效分析并进行预防,解决产品设计和过程设计可能出现的问题，在产品实现过程的前期确保法律法规，系统的，过程的，以及产品的相关的失效模式及风险得到考虑并实现有效预防和控制,从而实现稳健的产品和过程设计和公司的持续经营。

课程优势

l 了解**新版（**版）FMEA的背景及主要变化点;

l 掌握和理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、七步法;

l **过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系;

l 具备制作和运用FMEA及相关的工具，提高产品和过程的可靠性;

l 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联;

课程收益

l 全面了解AIAG-VDA FMEA **版背景及主要变化点;

l 掌握AIAG-VDA FMEA 推荐的方法和工具;

l 获得有效实施FMEA的方法和思路;

l 识别目前FMEA的差距并采取纠正行动，降低企业运营的风险;

课程时间：1-2天

课程大纲一、AIAG-VDA FMEA  背景及主要变化点1. FMEA目的和描述2. FMEA开发过程及里程碑

3. 与第四版的主要区别4. 产品设计FMEA和过程FMEA的区别  

二、FMEA介绍

1. FMEA的意图

2. FMEA的工具与任务

三、DFMEA

1. 定义范围、目的、

2. 与系统FMEA的关系

3. 功能分析：要求、产品特性、

4. 失效分析：失效链、失效影响

5. 失效原因分析

6. 案例

7. 设计控制：现行预防与控测控制

8. 评价：严重度、发生度、控测度

9. 优化：职责分配、措施的有效性

10. 持续改进

四、PFMEA

1、定义范围与目的

2、结构分析

  过程流程图、结构树

3、功能分析

 要求、功能关系、目的要求、失效链

4、失效分析

失效影响、失效模式、失效原因

小结与案例

演练与分享

5、风险分析

严重度、发生度、探测度

AP优先措施、职责分配

6、优化

措施有效性评估

持续改进

案例分析

团队演练与分享

7、标准化

案例分析

总结与回顾