(2天)
【课程背景】
◆面对日益严峻的生产管理难题,如何利用精益拉动工具和技术的应用在生产领域收到巨大的成效,满足
客户要求,**培训学员可以理解精益思想如何落地执行,掌握精益技术并受益于其有效的的实战应用。
◆本课程注重互动和动手演练能力,探讨浪费和非附加值活动的概念,涵盖了许多被实践验证行之有效的
精益拉动管理。
◆**参加本课程的培训,学员既可以向课程其他学员提供其自身的经验和专业知识,同时也可以分享
培训讲师及其他学员在精益工具方面的工作经验和专业知识,从而获得良好的培训效果。
【课程目标】
◆转变思想意识,学会如何生产消除各种浪费,全面学习工厂各个环节存在的浪费及消除各种浪费的方
法,**大限度降低生产成本;
◆熟练掌握使用:精益拉动式生产、准时化生产JIT、均衡化生产;
◆怎样精益布局产线是生产连续性流动生产;
◆了解精益拉动生产如何标准化进行有序作业产出,满足入库与交货;
◆学会如何排产与拉动生产,各部门供应链是如何管理的,生产制程异常如何管控;
【学员对象】
◆从事生产管理相关工作的厂长、经理、主管、PE工程师、IE及工艺工程(PE)工程师、技术员及生产班
组管理人员。
【培训形式】
◆培训方法:启发式讲授、互动式教学、系统介绍、实例验证、技巧讲授、案例分析、培训游戏
◆课程内容实战性,技术性强,寓理论于实战应用方法中,课堂生动,让学员在轻松的环境中演练管理技
术,达到即学即用的效果。
【课程大纲】
培训内容
**讲 生产管理面对的严峻挑战
1.现代生产管理发展趋势
2.企业面对生产方式转变的困惑
3.如何应对降本增效
4.小组研讨与点评
第二讲 精益管理概述
1.精益管理的出发点
2.丰田方式的效果
3.精益思想的演变
①丰田生产系统(JIT和自动化)
②精益管理
③精益思想
4.永远的主旋律:和MUDA针锋相对的精益思想
5.我们为什么要实施精益管理
6.初步的浪费识别:实战分析
7.发现浪费(非精益企业广泛存在的7种浪费)
8.案例分析
第三讲 怎样解决现场**大的浪费——第八大浪费
1.为什么现场问题多多,管理者成为“消防队员”?
2.问题多多谁之过?
3.管理是管人,还是管事?
4.为什么我们会对员工的建议视而不见?
5.创造和谐环境是开发员工潜力的关键——TWI-JR
6.什么样的培训机制能激发员工主动改善的积极性
7.什么样的培训能提升员工改善的能力
8.小组竞赛与点评
第四讲 对生产现场的人、机、料、法、环管理
1.现场管理的五大队象
2.如何管理“人”
3.如何管理“机”
4.如何管理“料”
5.如何管理“法”
6.如何管理“环”
7.如何达成管理目标
8.小组研讨与点评
第五讲 开展精益管理管理工具与方法
1.精益生产的五大原则
2.价值与价值流
3.生产方式的选取
4.5s与目视化管理
5.看板管理
7.均衡化生产
8.流程改善技术—ECRS
9.TPM全员自主保全
10.快速换模—SMED
11.线平衡改善案例
12.开展精益管理管理步骤
13.案例
第六讲 现场效率改善的基础--5S管理
1.5S管理概述
2.企业为什么要推行5S
3.5S推行步骤及要领
4.整理标准范例及检查表
5.干部、员工的责任
6.5S活动推行的技巧
7.案例分享
第七讲 精益生产方式改善的步骤
1.陈述问题:去现场了解实施,并清楚的描述客观事实。
2.分析现状:把大而模糊的问题分解为具体的小问题。
3.设定目标:团队做出承诺,必须达成的目标。
4.分析原因:努力找到引起问题的原因点,并追究根本原因。
5.发展对策:为了去除根本原因制订谁,什么时候,做什么。
6.实施对策:快速实施,寻求帮助,永不放弃。
7.评估对策:评估结果和流程是否有效。
8.水平展开:成功的做法要横向复制,并决定新的目标。
第八讲 如何开展与推进改善活动
1.改善从发现问题开始
1)丰田的“好想法、好产品”活动是如何开展?
2)认识问题和承认问题是改善成功的关键因素
2.全员改善活动的组织与实施
1)建立改善推进组织是改善成功的主线
2)切实可行的计划是改善成功的保证
3.改善活动成功推行的要点
1)如何运用“红牌大战”将问题显现化?
2)改善活动推进不可急躁,应稳打稳扎
4.改善案例分享
第九讲 培训总结
1.疑难问题解答
2.管理书籍推荐
3.与企业管理层及学员自由交流
4.本次培训总结
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