课程背景：
当前企业运营中面临的一系列挑战。随着全球化和市场竞争的加剧，企业对于生产效率和成本控制的要求越来越高。然而，在实际生产过程中，企业常常面临着订单变化、设备故障、品质问题、成本上升等问题，导致生产效率低下，资源浪费严重。
为了解决这些问题，企业需要重新审视和改进现场管理，提高生产效率。现场精细化管理是企业运营的重要组成部分，直接关系到产品质量、成本控制和企业竞争力。因此，**系统学习和掌握现场精细化管理知识和技能，可以帮助企业识别并解决现场生产中的问题，提高生产效率和产品质量，降低成本，增强企业的市场竞争力。
此外，随着制造业的转型升级和智能制造的发展，现场管理也面临着新的挑战和机遇。企业需要不断更新管理理念和方法，引入先进的生产技术和设备，提高员工的素质和能力，以适应市场的变化和需求。
课程收益：
1.提升生产效率：**课程学习，学员能够掌握有效的现场管理方法，优化生产流程，减少生产过程中的浪费，从而提升生产效率。
2.降低成本：**改进现场管理，企业可以更有效地利用资源，减少不必要的浪费，从而降低生产成本。
3.提高产品质量：课程将强调品质管理的重要性，教授如何**现场管理来确保产品质量，提高客户满意度。
4.增强团队协作：现场管理需要各部门的紧密配合和协作。**课程学习，学员将更好地理解各自的角色和责任，增强团队协作。
5.培养管理人才：课程将提供系统的管理知识和技能培训，帮助学员成长为优秀的管理人才，为企业的发展提供有力支持。
6.适应市场变化：随着市场的不断变化和竞争的加剧，企业需要不断提升自身的竞争力。**课程学习，学员将能够更好地应对市场变化，提高企业的适应能力。
课程时间：1天，6小时/天
课程对象：生产经理、生产主管、班组长、工程师等生产管理人员
课程特色（方式）：
1.实用性：课程紧密结合企业实际生产现场，针对现场管理中的常见问题，提供实用的解决方案和操作方法。学员可以将所学知识和技能直接应用于实际工作中，解决实际问题。
2.系统性：课程从现场管理的基本概念和原理出发，逐步深入到具体的操作方法和技巧。**系统的学习，学员可以全面掌握现场精细化管理的知识体系，提升整体管理能力。
3.互动性：课程采用多种教学方法，如案例分析、小组讨论、角色扮演等，鼓励学员积极参与和互动。**实际操作和讨论，学员可以加深对知识的理解，提高学习效果。
4.前沿性：课程关注现场管理领域的**新发展和趋势，引入先进的生产技术和设备，使学员能够了解并掌握**新的管理方法和工具。
5.针对性：课程针对生产现场管理人员的实际需求进行设计，注重养学员的实际操作能力和问题解决能力。学员可以根据自己的工作需要，选择适合自己的学习内容和方向。
课程大纲
**模块：JIT准时化生产
**讲、JIT准时化生产
1、定义: 必要的时候提供必要数量的必要物品（不浪费）
2、讨论：JUST IN TIME
第二讲：JIT 中标准作业改善：是客户来拉动的结果
1、标准作业三要素
1）节拍时间
2）作业序列
3）标准在制品
2、改善方法：8步法
第1步：了解流程
第2步：计算节拍时间
第3步：作业平衡改善
第4步：作业序列（分割和合并）
第5步：布局改善
第6步：标准作业指导书（SOP实例）
第7步：维持（目标板、现场审核、沟通平台 ）
第8步：持续改善
第三讲、案例讨论：转向支架 JIT 准时化生产中标准作业案例
1、节拍及流动
2、转向支架生产JIT 标准作业改善
1）讨论：关键问题的改善点
2）练习：流动状态的一些图标
3）讨论：交付节拍时间
4）讨论：各工序CT及平衡 （冲压、焊接、装配）
5）讨论：冲压工序问题及处理预想
6）讨论：焊接工序问题及处理预想
7）讨论：装配工序问题及处理预想
8）讨论：节拍时间 人力核算
9）讨论：工序合并调整
10）讨论：工序调整预想
11）讨论：工序调整后运营方式调整
12）讨论：标准作业改善后的运营方式
13）项目改善计划跟踪表：
14）讨论：持续向后改善计划
——实践练习讨论：选取公司某个订单产品示范
第四讲、JIT 中SMED改善
1、SMED定义：单分钟快速换模(<10分钟)
2、为什么要推行SMED
3、案例：赛车换轮胎
—提问讨论
4、SMED的秘诀：3T（Time、Team、Tools）
5、换型时间的定义
—内/外部时间的定义
6、SMED改善实施
1）识别内外→将内转外→ 减少内部→ 减少外部→ 重复1-4
2）建立小组及分工
3）SMED快速换型记录表
4）改善案例
7、换型标准作业指导书
第五讲、SMED案例讨论：减少换模异常时间改善案
1、组织团队成立
2、TBP 八步法
讨论：①明确问题→②分解问题→③设定目标→④把握真因→⑤制定对策→⑥贯彻实施对策→⑦评价果和制定对策→⑧标准化巩固成果
3、讨论：换型作业标准文件（示例）
第二模块：效率管理
**讲、消除浪费
浪费的定义：制造周期LeadTime制造业**大的浪费；
——浪费使企业走向衰亡
1、常见的三大板块的浪费
1.生产计划浪费
2.制造中浪费
3.物流中浪费
视频案例：精益生产中八大浪费
练习：写出视频文件中各一个浪费点并讲解说明
2、精益生产中八大浪费
1）制作过多浪费
2）加工浪费
3）等待浪费
4）库存浪费
5）不良浪费
6）搬运浪费
7）动作浪费
8）管理浪费
3、浪费产生与固化的过程
——习惯养成形成习惯
4、八大浪费的主要原因
1）以生产为中心的思想固化
2）考虑供应系统，未从整体出发
3）技能和浪费意识不足
4）不明管理的价值
5、发现并消除浪费的思考方法
1）制定能遵守的标准
2）问题可视化管理
3）循坏改善理念
4）正确分辨现场浪费
现场调研与讨论：生产过程中存在的主要浪费
第二讲、效率提升
1、标准时间
——计算正常条件下生产一个制品需要的时间
2、效率改善
1）改善的背景
2）真正的效率
效率定义公式：产量*标准时间/(人数*加工时间)
3）人员效率提升
4）设备效率提升
案例：效率改善——效率提升项目
-效率项目推进（阶段输出）
-设备日常管理升级改善
-效率项目节点成果
-SMED改善、模具异常改善、试模异常改善、设备异常改善
-物流效率提升
6）效率改善方法
第三讲：课程收尾
-回顾课程
-答疑解惑
-合影道别
