【课程内容】

**讲 精益思想及精益生产的重要性

一）当前制造业的背景和前景

1.国内制造企业面临的问题

2.国内制造企业的倒闭潮

3.中小型制造企业的出路在哪里

4.开源节流：中国制造企业的生存之道

多：更多的满足客户的需求—价值（Value）

快：更快的速度---（Delivery）

好：更好的质量---（Quality）

省：更低的成本---（Cost）

节流的要点：Q(质量)C（成本）D（交期）的管理

5.Q、C、D管理的利器：精益生产  

二）现场管理的理解

1、现场的重要性

2、什么是三现主义

3、什么是一流的现场管理：七个零的现场

4、我们的现场如何？

5、一流现场的员工

三）总结精益生产的重要性

1.不同力量主导的生产方式比较

2.精益生产与批量生产的本质区别

3.个性化需求环境下精益生产的必然性

4.各种对精益生产的认识误区

5.学员分组讨论：自己的企业为什么有必要做精益生产，讲师点评

第二讲 如何识别和消除七大浪费(Muda)

一）运输浪费

1.案例表现: 无效的走动与运输

2.运输浪费的产生原因解析

3.消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来，10勘

4.分组讨论：

车间内走动**多的作业员是谁？

车间里的运输工具有哪些？

我们车间里的其他运输浪费状况？

二）动作浪费

1.案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等

2.消除对策：10手

3.分组讨论：

动作浪费有哪些危害？

我们作业过程中的动作浪费状况？

找出车间里**不合理的作业台？

三）加工过程中的浪费

1.案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等

2.加工浪费的原因解析

3.消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。

4.分组讨论：

生产中有没有过度检验的现象？

日常生产中，达不到精度要求情况多还是精度浪费情况多？

四）不良浪费

1.关于不良管理的基本原则

绝不隐藏不良；不良发现得越早越好；必要时停线

2.不良产生的原因解析，改善对策的探讨

3.分组讨论：

工厂曾发生的产品低级错误？

车间内首样检验、巡检如何安排？

企业如何统计不良率并进行改善？

五）等待浪费

1.员工未必喜欢工作中的等待

2.等待的表现形式；等待产生的原因解析

3.改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单、10勘等

4.分组讨论：

如何看待“省力化”与“少人化”？

日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？

企业是如何确保供应商准时交货的？

六）过量生产

1.过量生产的表现形式；过量生产是**大的浪费

2.改善对策：严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；订单拉动方式生产等。

3.分组讨论：

找出车间内生产的一个瓶颈？

仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？

车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？

七）库存浪费

1.库存是万恶之源；库存降低的难点解析

2.改善对策：精准数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货、一个流

3.分组讨论：

工厂内，什么物料是采购周期**长的？

有无**小库存的管理？

如何答复客户订单交期的？

供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？

第三讲 丰田生产方式（TPS）的系统工具

一）丰田生产方式（TPS）的理念

1.不降低成本，就无法获得利润

2.彻底消除浪费，创造价值

3.只对销售部分进行流动制造

4.平准化制造

二）丰田生产方式（TPS）的二大支柱

1.准时化生产（Just In Time）

产线工程的整流化；产线按节拍（TACT）生产；产线后工序拉动

2.带人字边的自动化（Jidoka）

产线的高可靠性；产线的高效率性；产线的高柔软性

三）简便自动化（LCIA）

1.何谓简便自动化（LCIA）

不是“简易”而是 “简便”

2.简便自动化的目的

1）不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）

2）提高面对顾客的个性化需求的能力

3）更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）

3.简便自动化的六大基本条件

4.简便自动化的应用

加工作业简便自动化；组装作业简便自动化；搬运作业简便自动化）

第四讲　低成本高效现场问题的解决思路和方法

一）何谓问题

1、问题的定义--什么是问题, 什么是系统问题

2、问题的意义--问题不仅是成功的向导，还是成功的催化剂

3、缺乏问题意识的常见现象

4、发现问题的正确态度

5、发现问题的误区

6、事前管理、事中管理、事后管理

二）如何发现现场问题

1、发现问题所具备的条件

2、挖掘问题的方法—5WHY

3、分析问题的方法---2P5M W

4、发现问题的方法---3不法、5W1H

三）如何解决现场问题                                  

1、ECRS原则：消除；合并；重组；简化

2、解决问题的误区：

解决问题的“一时式”方法；解决问题的“一事式”方法；解决问题的“脉冲式”方法

3、解决问题的标准程序

把握问题---现场调查；分析原因；确定要因；制定对策；实施对策；检查结果；标准化