课程背景：

“DFMEA只是Paper Work，除了对付体系审核以外，我们看不到对提高质量有什么作用?”

“DFMEA我们做了数百份，但还是吃尽苦头，同样的错误不断重犯，DFMEA到底该怎么做才有实效?”

“为了DFMEA的推广应用，我们不知请了多少次外面的老师来公司做培训，但工程师还是不知道怎么写DFMEA，抱怨费力不讨好，症结到底何在?”

“很多“牛”的公司把DFMEA视为**高机密，要也要不来，我们的DFMEA基本是靠工程师绞尽脑汁“做”出来的，没有实际效果，更谈不上机密，我们如何利用DFMEA做知识管理，形成公司知识沉淀?”

“市场问题重复出现，往往是开发时未考虑好，或者即使整改了又冒出新问题，我们做的FMEA连已经发生的问题都不能预防，又怎能奢望预防没有发生的潜在失效?”

“如何把DFMEA与产品开发过程紧密结合，尽量在早期消除问题的萌芽而又不被工程师视为“额外负担”?

“我们的工程师其实也想做DFMEA，但总是“孤军作战”缺少支持，如何把DFMEA变成Team Work?”

“如何在公司形成FMEA文化，让FMEA真正落实到工程师的日常工作甚至融入到个人生活之中,从而形成习惯?”

如您也有上述困惑，并想找到真正的解决之道，请与我们联系！我们将为您：

带来突破性的解决方案！

助您和贵公司的FMEA工作实现“质”的飞跃！

培训目标：

全面掌握AIAG-VDA**新FMEA要求及更新内容：包括**新的SOD，AP评分方法、多种可FMEA表格模版、及**新推荐的DRBFM在设计变更失效预防中的应用和高层FMEA职责等；

透彻理解DFMEA表格及内部逻辑和填写要求，明晰DFMEA和PFMEA、DFMEA与DVP&R,系统、子系统、部件、零件之间的区别和相互传递的接口与方法；

掌握开展DFMEA团队组建和协同开发的技巧，及DFMEA质量评价和有效性验证的方法，并把以往发生的失效模式和产品特殊特性在DFMEA中进行充分落实以预防问题重犯；

熟练运用结构框图（Block Diagram）、界面功能矩阵（Interface Function Matrix）、参数图(P-Diagram)等工具方法，开发出能够真正预防潜在失效的高质量DFMEA，实现产品稳健设计；

掌握企业推进DFMEA的策略并分享**实践，学会如何应用DFMEA进行知识管理，形成企业技术沉淀和长久的技术竞争力。

课程大纲：

**天

AIAG-VDA新版FMEA介绍及DFMEA-七步法实施策略方法DFMEA Overview & 7-Steps Approach

AIAG-VDA FMEA（新版FMEA）变化趋势

FMEA类型及目的、顾客定义与应用时机

DFMEA应用介绍

[DFMEA为什么做，什么情况做，何时做，谁做，为谁做]

DFMEA整体开发步骤

DFMEA-策划-七步法[如何与产品开发流程相结合]

DFMEA步骤一：策划及准备 Design FMEA 1st Step: Planning & Preparation

DFMEA实用功能模版介绍

[结合自己产品DFMEA练习立项启动]

DFMEA表头填写要点[FMEA日期，关键日期等]

DFMEA团队讨论方法[DFMEA团队组建]

以往失效模式调研及在新项目DFMEA中的预防落实

DFMEA步骤二：结构分析 Design FMEA 2nd Step: Structure Analysis

→小组练习与点评（1）：用发给的DFMEA功能模版进行真实产品/零件DFMEA练习，完成DFMEA表头，团队，以往失效调研阶段分析与开发

DFMEA分析范围的确定-结构分析图(Block Diagram)

→小组练习与点评（2）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的结构分析图(Block Diagram)，确定自己DFMEA的分析范围边界

DFMEA步骤三：功能分析 Design FMEA 3rd Step: Function Analysis

顾客功能要求的识别-功能矩阵图 (Interface-Function Matrix) /参数图 (P-Diagram)

→小组练习与点评（3）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA的功能矩阵图 (Interface-Function Matrix)，自动转换生成DFMEA表格第1列的项目/功能

供应商集成DFMEA

全天总结与Q&A

第二天

DFMEA步骤四：失效分析Design FMEA 4 Step: Failure Analysis

DFMEA工作表内部逻辑关系总体把握

DFMEA稳健设计关联P-Diagram(参数图)

失效模式，后果分析技巧

严重度S新旧FMEA打分准则差异介绍

分类Class与产品特殊特性和以往实效调研之传递

DFMEA步骤五~六：风险分析~优化改进Design FMEA 5~6 Steps: Risk Analysis ~ Optimization

DFMEA失效原因/机理分析技巧

失效模式-后果-原因三者间逻辑关系和混淆避免

频度O新旧FMEA打分准则差异介绍

现行设计控制措施分析技巧

探测度D新旧FMEA打分准则差异介绍

AP/RPN与采取措施的优先级别策略[新版强调]

DFMEA步骤七：结果文件化Design FMEA 7th Step: Results Documentation

→小组练习与点评（4）：继续之前DFMEA练习，完成真实产品/零件DFMEA工作工作表2个以上失效模式的完整分析。

DFMEA质量评估方法

DFMEA与PFMEA关联

DFMEA与DVP&R（设计验证计划报告）关联

新版FMEA关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

关注于“更改”的失效预防方法-DRBFM

DRBFM应用技巧和实例讲解

→小组练习与点评（5）：基于企业实际产品的DRBFM

总结与Q&A

DFMEA与其他质量工具[QFD,TRIZ,DOE,DFSS]的联系

产品全生命周期质量工具策略

全天总结与Q&A