课程背景

传统制造业历经数十年发展，已经从差异化产品销售进入同质化竞争模式，除非在商品技术、制造工艺上出现创新性突破，否则寻求通过产品直接成本降低而建立竞争中的低成本优势其实难以实现。产业现状迫使我们将部分精力专注于产品间接成本节约和工厂经营成本优化上。

如何正确降本，才能实现工厂真正增效？

在竞争环境下，降本增效的目标应指向行业对手的经营水平，应该比照产业标杆的经营高度；为此，我们提出：

我们认为：

Ø   通过“技术质量改善”与“制造降本增效”结余10%的管理成本！

Ø   通过“供应链物流计划管理优化”解套20%的流动资金！

Ø   利用解套的流动资金实现同比增产增收30%！

企业千万级降本绝非空谈，企业超一流效率也非虚无；降本增效要求我们有科学的方法、创新的勇气、坚定的信心。为此，我们特邀原摩托罗拉（中国）质量经理、全球500强华人生产管理讲师李先生，与我们一同分享《精益降本增效六技法》的精彩课程。本课程按制造型企业降本增效实现效果“从大到小”的原则，企业精益现场改善“从整体到局部”的逻辑，整合精益生产关键技法，并将其按前后因果次序形成《精益降本增效六大技法》。

课程收获

企业收益：

1、挖掘成本浪费点，找到企业降本≥8%目标的实现路径；

2、从技术成本、人力成本、固定成本与运营成本方面形成降本增效具体实施方法；

3、重塑信心，全员能清晰以降本增效实现竞争制胜的机会，形成能指导企业年度内部管理改善的策略。

岗位收益：

1、学会制造价值流分析方法，并能规划企业精益价值流；

2、学会使用物流成本分析工具，能测算并设计精益物流改善方法；

3、掌握人机工程分析标准，能识别产线作业问题并提出精益标准化作业改良思路。

课程特色

课堂现场成果输出：两图三表一指导。《典型产品价值流分析图》《典型产品线平衡分析山积图》《典型产品

物流搬运分析从至表》《典型工序动作经济分析表》《典型产品人机工程分析表》《典型产品/工序标准作业指导书》

本课程提供完整版本《学员手册》，其中包含：①所学课程知识讲解；②实用工具、表单使用说明；③企业实践精益降本增效的实施指南；④学习成果的输出与报告。

课程大纲

第一讲：精益生产的核心

一、最佳的资源利用率→OEE生产综合利用率

1、OEE的指标定义与计算方法

【案例】：某企业一日生产日报测算OEE

2、产线综合利用率跟踪

【案例】：某企业产线停机跟踪表

二、最佳的生产运营能力→DTD有效生产周期

1、DTD的指标定义与计算方法

2、DTD对企业盈利能力的影响

三、非精益化生产的七大浪费

1、等待浪费现状分析

【案例】：企业辅助作业与主生产作业时间不匹配形成的损失

2、搬运浪费现状分析

【案例】：上卸货形成的料率浪费与叉车的成本浪费

3、过度加工现状分析

【案例】：物料批量性流转导致的质量成本浪费和让步接收损失

4、动作浪费现状分析

【案例】：动作经济性分析对手工包装作业的效率改善

5、不良浪费现状分析

【案例】：企业过程质量控制缺失形成的不良品浪费

6、库存过量浪费现状分析

【案例】：企业缺失远期库存变化监控导致的存量增加

7、非准时生产浪费现状分析

【案例】：加速物流的三大条件：产线平衡、连续物流和拉动生产

【课堂研讨】：钣金制造现场浪费分析研讨

【课堂实战】：学员发掘生产现场典型浪费，并研讨发布

第二讲：价值流分析与增值改善

1、案例：某车辆底架价值流图绘制过程

【练习】：价值流图的绘制要求

2、案例：价值流第一次改善：连续物流改善效果

【练习】：消灭孤岛生产对价值增值的作用

3、案例：价值流第二次改善：连续作业改善效果

【练习】：从工艺式布局向产品式布局对价值增值的作用

4、案例：价值流第三次改善：拉动式生产改善效果

【练习】：拉动式生产对价值增值的作用

5、案例：价值流第四次改善：VMI供应商库存管理改善效果

【练习】：供应链战略优化对价值增值的作用

【课堂实战】：学员选择典型产品，绘制搬运从至表，并研讨问题及改善方向

第三讲：搬运物流分析与连续流改善

1、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运量“从~至”分析

【练习】：从~至分析表的的绘制要求

2、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运强度“从~至”分析

【练习】：搬运物流强度分析方法

3、案例：某车辆底架产品冲焊车间搬运成本“从~至”分析

【练习】：将搬运物流进行成本化表达的方法

4、案例：各种常用的物流装备介绍

练习：了解各类型生产常用的物流装备对解决搬运的作用

5、案例：某机械零件拉动式生产搬运物流改善

【练习】：节拍拉动式生产中省力搬运改善方法

【课堂实战】：学员选择典型产品，绘制搬运从至表，并研讨问题及改善方向

第四讲：产线平衡分析与改善

1、案例：某电风扇装配流水线平衡性“山积图”分析

【练习】：平衡性山积图的绘制要求

2、案例：平衡性第一种改善方法：瓶颈工序压缩改善效果

【练习】：ECRS四步法的实施方法

3、案例：平衡性第二种改善方法：单元化生产改善效果

【练习】：通过节拍计算产线作业单元和最省人排工方法

4、案例：某车辆底架产品冲焊工序平衡性改善

【练习】：成组生产工序的排布设计方法

【课堂实战】：学员选择典型产线，绘制线平衡图，并研讨问题及改善方向

第五讲：设备布局分析改善

1、视频：工艺导向式布局的典型模式

【案例】：某机加工企业工艺导向式布局与半自动柔性物流解决方案

【练习】：工艺导向式布局的优缺点和适用场景

2、视频：产品导向式布局的典型模式

【案例】：某包装企业从工艺导向式布局向产品导向式布局升级

【练习】：产品导向式布局的优缺点与使用场景

3、视频：工艺+产品的单元式布局典型模式

【案例】：某钣金零件单元式布局的改善效果

【练习】：流水线跨工序作业的单元式布局改善方法

4、一笔画整体布局的原则

【练习】：设备布局的窄面四原则

【课堂实战】：学员研讨企业设备布局问题，并输出改善方向

第六讲：柔性拉动式生产计划改善

1、案例：某光学镜片企业关键工序拉动式生产计划改进

【练习】：平推动式与拉动式生产的区别

2、案例：丰田从车间拉动→工厂拉动→供应链拉动过程

【练习】：库存管理的锯齿模型与拉动生产的核心原理

3、演练：单工序排程与双工序排程的两种方法

【练习】：最快交付的排程方法与最短制造的排程方法

4、X+N柔性滚动计划实现流程

【练习】：运用数字化车间实现柔性滚动计划的信息架构

【课堂实战】：学员设计企业X+N柔性滚动计划流程，并研讨问题及改善方向

第七讲：人机效率分析改善

1、案例：某注塑作业人机匹配分析与改善

【练习】：“人机联合工程表”的使用与一人多机作业设计

2、案例：某换模作业时间浪费分析与改善

【练习】：SMED快速换模的三大改善阶段与各种改善技巧

3、案例：某装配作业动作分析与改善

【练习】：动作经济性分析的50要点与10大改善原则

4、案例：某企业SOP标准作业指导书

【练习】：标准作业指导书的三大要素：节拍、顺序、要点

【课堂实战】：

（1）学员选择典型产品绘制人机联合工程表，并研讨问题及改善方向；

（2）学员选择典型工装绘制换模时间分析表，并研讨问题及改善方向；

（3）学员选择典型工序绘制作业动作测定表，并研讨问题及改善方向；

（4）学员选择典型产品工序设计SOP标准作业指导书，并研讨问题及改善方向。

第八讲：课后复盘与行动学习